- •Курс лекций
- •Содержание
- •1. Введение
- •2. Классификация формовочных и стержневых машин
- •3. Прессовые формовочные машины
- •3.1. Особенности прессовых формовочных машин
- •3.2. Напряженное состояние литейной формы. Опока без модели
- •3.3. Напряженное состояние литейной формы. Опока с моделью
- •3.4. Способы снижения основного недостатка прессования
- •3.4.1. Прессование с профильной засыпкой смеси в опоку
- •3.4.2. Прессование жесткой профильной колодкой
- •3.4.3. Прессование решеткой
- •3.4.4. Прессование гибкой диафрагмой
- •3.4.5. Прессование с применением многоплунжерной головки
- •3.4.6. Прессование блоком мягкой резины
- •3.5. Прессование роторной головкой
- •3.6. Прессование лопастным рабочим органом
- •3.7. Верхнее и нижнее прессование
- •3.8. Аналитическое уравнение прессования
- •3.9. Эмпирические уравнения прессования
- •3.10. Расчет высоты наполнительной рамки
- •3.11. Влияние вибрации на уплотнение прессованием
- •4. Встряхивающие формовочные машины
- •4.1. Общая характеристика встряхивающих машин
- •4.2. Классификация встряхивающих формовочных механизмов
- •4.2.1. Классификация по роду привода
- •4.2.2. Классификация по характеру рабочего процесса
- •4.2.3. Классификация по степени амортизации удара
- •4.3. Характер уплотняющего воздействия на формовочную смесь
- •4.3.1. Кинетика сил инерции при ударе встряхивающего стола
- •4.3.2. Уплотнение формовочной смеси при встряхивании
- •4.3.3. Распределение сжимающих напряжений по высоте формы
- •4.3.4. Качество уплотнения формовочной смеси при встряхивании
- •4.3.5. Эмпирические уравнения встряхивания
- •4.4. Индикаторные диаграммы встряхивающих механизмов
- •4.5. Комбинированный механизм уплотнения
- •5. Пескометы
- •5.1. Классификация, устройство и работа пескометов
- •5.2. Физические основы процесса уплотнения пескометом
- •5.3. Потребляемая пескометной головкой мощность
- •6. Пескодувные машины
- •6.1. Классификация пескодувных машин
- •6.2. Устройство и работа пескодувных машин
- •6.3. Выбор основных параметров пескодувных машин
- •6.4. Границы применимости процесса
- •7. Импульсные машины
- •7.1. Процесс импульсного уплотнения
- •7.2. Импульсные головки
- •8. Комбинированные методы уплотнения
- •8.1. Предпосылки комбинированных методов уплотнения
- •8.2. Встряхивание с допрессовкой
- •8.3. Комбинированные импульсные методы уплотнения
- •8.4. Пескодувно-прессовый и пескодувно-импульсный методы
- •9. Сравнение методов уплотнения
- •10. Стержневые машины
- •11. Способы приведения формовочных машин в действие
- •12. Оборудование для приготовления смесей
- •12.1. Технология обработки формовочных материалов
- •12.2. Состав смесеприготовительных систем
- •12.3. Физические основы смешивания и классификация смесителей
- •12.4. Катковые смесители (бегуны)
- •12.5. Основы теории работы катковых смесителей (см)
- •12.6. Центробежные смесители
- •12.7. Лопастные и барабанные смесители
- •12.8. Разрыхлители и дезинтеграторы
- •13. Оборудование для приготовления свежих формовочных материалов
- •13.1. Оборудование для сушки и охлаждения песка и для сушки глины
- •13.1.1. Одноходовое горизонтальное барабанное сушило
- •13.1.2. Трехходовое барабанное сушило (20.10.11)
- •13.1.3. Особенности процесса сушки в барабанных сушилах
- •13.1.4. Установки для сушки и охлаждения песка в кипящем слое
- •13.2. Дробильно-размольное оборудование
- •13.2.1. Способы механического дробления
- •13.2.2. Физические основы процесса дробления.
- •13.2.3. Щековые дробилки
- •13.2.4. Валковые дробилки
- •13.2.5. Молотковые дробилки
- •13.2.6. Шаровые мельницы
- •13.2.7. Молотковые мельницы
- •13.2.8. Вибрационные мельницы 10.11.11.
- •13.3. Механизация процесса приготовления глинистой суспензии
- •14.1. Технология переработки отработанных формовочных смесей
- •14.2 Магнитные железоотделители
- •14.2.1. Шкивные железоотделители
- •14.2.2. Ленточные магнитные железоотделители 17.11.11
- •14.3. Оборудование для просеивания формовочных материалов
- •14.3.1. Плоское механическое сито
- •14.3.2. Барабанное полигональное сито
- •14.3.3. Вибрационное сито
- •14.3.4. Основы теории работы плоского механического сита
- •14.4. Установки гомогенизации и охлаждения отработанных смесей 1.12.11.
- •14.5. Устройства для регенерации отработанных смесей
- •15. Оборудование хранения и раздачи материалов и смесей
- •15.1. Бункеры для хранения сыпучих материалов 8.12.11.
- •15.2. Затворы
- •15.2.1. Секторный затвор
- •15.2.2. Челюстной затвор
- •15.2.3. Шиберный затвор
- •15.3. Питатели
- •15.3.1. Ленточный питатель
- •15.3.2. Пластинчатый питатель
- •15.3.4. Лотковый питатель
- •15.3.5. Тарельчатый питатель
- •15.3.6. Лопастной питатель
- •15.4. Дозаторы
- •15.4.1. Бункерный дозатор
- •15.4.2. Коробчатый дозатор
- •15.4.3. Поворотный дозатор
- •15.4.4. Шиберный дозатор
- •15.4.5. Весовые дозаторы
- •16. Оборудование для выбивки форм и стержней
- •16.1. Классификация выбивных устройств
- •16.2. Вибровозбудители
- •16.3. Подвесные вибраторы и вибрационные траверсы
- •16.4. Выбивные решетки
- •16.4.1. Рабочий процесс механических выбивных решеток
- •16.4.2. Выбивная эксцентриковая решетка
- •16.4.4. Выбивная инерционно-ударная установка
- •16.4.5. Установки с выдавливанием кома
- •16.4.6. Выбивка форм с крестовинами
- •16.4.7. Выбивные решетки с транспортированием отливок
- •16.4.8. Конструктивные особенности инерционных решеток
- •16.5. Выбивной барабан
- •16.6. Оборудование для удаления стержней из отливок
- •16.6.1. Пневматические вибрационные машины
- •16.6.2. Гидравлические камеры
- •16.6.3. Электрогидравлические установки
- •17. Оборудование для финишных операций
- •17.1. Отделение элементов литниковых систем
- •17.1.1. Механическое отделение элементов литниковых систем
- •17.1.2. Кислородно-ацетиленовая резка
- •17.1.3. Разделительная воздушно-дуговая резка металлов
- •17.2. Очистка и зачистка отливок
- •17.2.1. Рубильные молотки
- •17.2.2 Галтовочные барабаны
- •17.2.3 Дробеметная очистка отливок
- •17.2.4 Дробеструйная очистка отливок
- •17.2.5 Вибрационная очистка отливок
- •17.2.5. Зачистка отливок шлифовальными кругами
- •Список рекомендуемой литературы
3.3. Напряженное состояние литейной формы. Опока с моделью
При прессовании опоки с моделью (рис. 5) жесткой плоской колодкой возникает сильное перенапряжение, и переуплотнение объема смеси A над моделью и недостаточность сжимающих напряжений и, соответственно, недостаточное уплотнение смеси в объемах B и, особенно в объемах C вокруг модели. Причиной этого являются геометрические соотношения деформаций и высот участков смеси A и (B + C). Абсолютные деформации объемов смеси A и (B + C) одинаковы и равны перемещению прессовой плиты. Относительные же деформации (отношение абсолютной деформации к высоте деформируемого столба) для объема A больше, чем для объема (B + C). Это приводит к развитию в объеме A более высоких сжимающих напряжений.
Вследствие текучести формовочной смеси во время прессования происходит некоторое выравнивание напряжений и уплотнения в этих объемах. Сначала в состояние предельного равновесия приходит объем A, и смесь из него частично перетекает вбок, в объемы B, уплотняя их дополнительно к сжатию, происходящему непосредственно от передвижения прессовой колодки. При продолжающемся сжатии смесь в объемах B также приходит в состояние предельного равновесия и начинает перетекать в объемы C, которые таким образом получают некоторое дополнительное уплотнение к тому, которое в них создается непосредственно от передвижения прессовой колодки.
Рис. 5. Схема напряженного состояния смеси в опоке с моделью при прессовании |
Пусть это минимальное технологически необходимое прессующее напряжение на плоскости модельной плиты будет 4. Тогда, чтобы перейти от него к напряжению 3 на уровне верхней кромки модели в объемах C, необходимо учесть потери силы прессования на трение смеси о стенки опоки и модели под действием бокового давления.
Учет этого трения и уравнение сил для слоя dx в этом объеме будут аналогичны схеме рис. 1, и решение будет аналогичным решению (2), из которого следует
, |
(13) |
где – коэффициент бокового давления;
f – коэффициент внешнего трения смеси о стенки опоки и модели;
U – периметр трения для рассматриваемой части смеси;
U = 2(Aм + Bм);
F – площадь объемов С в плане, равная разности между площадью опоки и площадью модели F = Fo – Fm = АоВо – AмBм;
Hм – высота модели;
Ао, Bо, Ам, Bм – размеры опоки и модели в плане.
(В приведенных здесь рассуждениях предполагается, что опока и модель имеют в плане форму прямоугольника).
Переходя далее от напряжения 3 последовательно к напряжениям 2 и 1, на основании соотношения между главными напряжениями для состояния предельного равновесия получим искомую силу прессования, которую надо приложить к прессовой колодке:
, |
(14) |
где Ho – высота опоки.
В этом выражении третье слагаемое учитывает трение смеси в объемах B о стенки опоки. Подставив сюда полученное выше выражение для 3 и, выражая 2 и 1 также через 4, получим следующее развернутое выражение для силы прессования:
|
(15) |
Данный расчет годен только для определения Рпр при прессовании форм с простыми моделями. К тому же, он не учитывает торцовое трение формовочной смеси о прессовую колодку, верхнюю плоскость модели и модельную плиту.
Более сложный аналитический метод расчета напряженного состояния литейной формы при прессовании, разработанный Г. М. Орловым, дает возможность получить поле главных напряжений в прессуемой форме. Этот метод может быть рекомендован для более глубоких исследований и имеет большое значение для развития науки о рабочих процессах формовочных машин.
На основании изложенного представления о последовательном перетекании смеси ABC при прессовании следует применять для уменьшения разницы в степени уплотнения смеси над моделью и вокруг модели при прессовании жесткой плоской прессовой колодкой особые более текучие формовочные смеси, что частично и делается на практике. Используют, например, смеси с текучестью около 87% при давлении прессования 2,0 МПа, в то время как обычные смеси имеют текучесть всего 45%.
Переуплотнение формовочной смеси над моделью и недостаточное уплотнение ее вокруг модели является основным недостатком метода уплотнения литейных форм прессованием. Этот недостаток особенно сказывается при низком давлении прессования. Метод применяют для формовки сравнительно низких моделей, формуемых в низких опоках (H0 = 200250 мм).
По сравнению с этим основным недостатком прессования неравномерность уплотнения смеси по высоте формы менее выражена, поэтому имеет не столь существенное значение.