2 Устройство и работа ременного захлестывателя

1-опорная рама 2- гидроцилиндр 3 напрвляющая рама 4поворотные рычаги 5-направляющий ролик (6)

Рисунок 2 – Ременный захлестываетель.

Опорная рама

Опорная рама предназначена для размещения устройства затяжки ремня и направляющей рамы для ремня с поворотными рычагами. Опорная рама с колесами в виде сварной конструкции с траверсой, обработанная в соответствии с требованиями конструкции.

Один гидравлический цилиндр с подшипниковым блоком для перемещения опорной рамы от исходной позиции к центральной линии моталки по рельсам.

Устройство затяжки ремня

Служит для затяжки ремня во время намотки первых витков полосы.

Устройство затяжки ремня представляет собой подвижные салазки (сварная конструкция) с четырьмя полозьями и одним направляющим роликом для ремня в антифрикционных подшипниках.

Направляющие рельсы для салазок с гнездовым штифтами для более легкого демонтажа всего устройства затяжки ремня для техобслуживания.

Направляющая рама для ремня с поворотными рычагами

Направляющая рама (сварная конструкция) с крепежными элементами установлена наклонно в опорной раме для более легкой замены ремня.

Шесть направляющих роликов с осями и антифрикционными подшипниками.

Два поворотных рычага (сварная конструкция) с монтажом на цапфах и тремя направляющими роликами с осями и антифрикционными подшипниками.

Один гидравлический цилиндр для фиксации в рабочей позиции

Регулируемые упоры для регулировки движений поворотных рычагов.

Один бесконечный износостойкий ремень.

Трубопроводная обвязка оборудования

Трубопроводы, шланги и крепежные элементы.

Принцип работы:

Ременный захлестываетель поднимается вверх для закрепления начала полосы на натяжном барабане. При этом выдвижные поворотные рычаги окружают натяжной барабан как клещи, и ремень обвертывается вокруг большей части окружности барабана. После 3-5 витков и создания натяжной полосы поворотные рычаги раскрываются, и ременный захлестыватель возврощаеться в исходную позицию.

3 Правила технической эксплуатации механизма

При эксплуатации необходимо соблюдать следующее:

а) Не допускать повышения температуры масла в гидросистемах более +50⁰С, так как при температуре масла свыше 50⁰С существенно увеличиваются утечки в насо­сах и распределительной аппаратуре, снижается срок службы уплотнений;

б) Так как свойства рабочей жидкости с временем изменяются, то периодически нужно проверять их в лаборатории и при отклонении от нормы - заменять;

в) Предохранять рабочую жидкость в резервуаре от смешивания водой и другимитехнологическими жидкостями, для чего необходимо периодически проводить центрифу­гирование ее;

г) Предохранять рабочую жидкость от попадания в нее пыли, стружки, шлака, обти­рочных материалов и других механических примесей, для чего: фильтровать жидкость перед заливкой; следить за чистотой заправочного инвентаря; не заливать систему остатками со дна тары; не смешивать в резервуаре свежую и бывшую в употреблении рабочую жидкость;

д) периодически проверять вязкость жидкости и при изменении ее более чем на 20...25 % от первоначальной - заменять.

Средний срок службы масла И-20 А при правильной эксплуатации - 6 месяцев (ука­занная периодичность смены масла является ориентировочной и устанавливается окон­чательно во время эксплуатации на основании анализа физико-механических свойств);

е) при замене масла необходимо: слить масло из цилиндров, аккумуляторов, трубопроводов; откачать масло из резервуара; очистить резервуар от грязи; заполнить резервуар свежим маслом до верхнего уровня, учитывая при этом объ­ем масла, потребный для заполнения систем; при заполнении систем удалить попавший в них воздух через воздухоспускные пробки;

ж) при обслуживании гидросистем пользоваться инструкциями по эксплуатации на комплектующее оборудование, строго соблюдая сроки профилактических мероприятий;

з) запрещается производить ремонт оборудования гидросистем во время их рабо­ты и при включенной схеме электроуправления;

и) перед началом каждой смены необходимо проверить: наличие масла в резервуаре; состояние соединений; показание манометров о наличии давления; отсутствие утечек масла;

к) периодически производить подтяжку соединений, опор трубопроводов;