2. Шлакопортландцемент. Назначение и виды вводимого шлака. Состав, свойства по сравнению с портландцементом.(билет11)

3. Теплофизические свойства строительных материалов: теплоемкость, теплопроводность, огнестойкость, огнеупорность, зависимость от состава и структуры материала. Теплопроводность - способность материала предавать тепло от одной поверхности к другой. лямбда=Q(количество тепла)* а(толща слоя)/S- дельтаt *тау=Вт/м*С°. лямбда_{воздуха}⁼0,023 Вт/м*С° (самая низкая). Теплоемкость - количество тепла , необходимое сообщить 1кг данного материла, чтобы повысить t на 1С . С=Q/m*Д t=кДж/кг*С⁰. Вода=4,19 (самая большая). С=0,75 строй мат (минимальная). Огнеупорность — способность материала долгое время выдерживать действие высоких температур >1580⁰ С сохраняя форму. Тугоплавкие 1350- 1580. Легкоплавкие 1000- 1350. Жаростойкие до 1000. Огнестойкие - способность материалов выдерживать действие огня при пожаре на протяжении некоторого времени. По степени огнестойкости материалы делятся: несгораемые деформированные ( сталь), недеформированные (кирпич керамический), растрескиваются ( гранит); трудносгораемые - с трудом воспламеняются, горят и тлеют только в присутствии огня ( асфальт); сгораемые - легко воспламеняются, продолжают гореть и тлеть после удаления огня (дерево). Термическая стойкость - способность материала противостоять резким сменам температур. Измеряется в циклах. ТКЛР (термический коэффициент линейного расширения). ТКОР (термический коэффициент объемного расширения). Чем выше однородность материала и чем ниже ТКЛР, тем выше термическая стойкость. Железобетон (сталь и бетон имеют равные значения ТКЛР, поэтому хорошо вместе работают).

Билет №30.

1. Минеральный и вещественный состав портландцемента, влияние его на скорость твердения портландцемента.(билет1)

2. Виды и свойства природных и искусственных пористых заполнителей. Влияние им на среднюю плотность и класс прочности легкого бетона.(билет 15)

3. Асбестоцементные изделия. Назначение и требования к ним. Сырье и принципы производства. Виды асбестоцементных изделий и области их применения.(билет 15)'

Билет №31.

1. Строительные растворы. Назначение, требования. Классификации, материалы, оценки подвижности, нерасслаиваемости и водоудерживающей способности. Марки по прочности и морозостойкости, способы определения.(билет 4)

2. Методы расчета состава тяжелого и легкого бетона. Лабораторный и рабочий со ставы. Основные этапы определения оптимального состава.(б13)

3. Керамические стеновые материалы и изделия. Сырье и принципы производства. Марки по прочности и морозостойкости, способы их определения, (билет 4)

Билет №32.

1. Гидрофобный и пластифицированный портландцемента. Назначение, требования. Минеральный состав, принципы получения, свойства, марки, области применения.(б9)

2. Метод определения марки цемента.(бетона б12) Марку портландцемента определяют испытанием стандартных образцов призм размером 4х4х16 см, изготовленные из цементно-песчаной растворной смеси состава 1:3 (по массе) и В/Ц = 0,4, через 28 сут твердения ( первые сутки образцы твердеют в формах во влажном воздухе, а затем 27 сут – в воде комнатной температуры). Образцы-призмы сначала испытывают на изгиб, затем получившиеся половинки призм – на сжатие. Портландцемент разделяют на марки 400, 500, 550, 600. У быстротвердеющих портландцементов нормируется не только 28-суточная прочность, но и начальная, 3-суточная.

3. Макро- и микростроение древесины.(69)

Билет №33.

1. Пористая структура цементного камня и бетона; виды пор, влияние их на морозо­стойкость бетона. Способы повышения морозостойкости. Области применения бетонов различной морозостойкости. (билет 7/1)

2. Пути экономии цемента, металла и тепловой энергии при проектировании и изготовлении железобетонных изделий. (билет 7/2)

3. Влияние влажности на прочность, среднюю плотность, пористость, деформации и теплопроводность древесины.( билет7).

Билет №34.

1. Способы ускорения твердения бетона.(билет 16, 19)

2. Портландцемент. Определение, назначение. Сырье, принципы производства, хими­ческий и минеральный составы клинкера.(б1 и концовка)

3. Ситаллы и плавленые каменные изделия. Назначение, требования к структуре свойствам. Принципы получения стеклокристалл и ческой структуры. Свойства, области применения, (билет 21)

Билет №35.

1. Газобетон. Определение, назначение, свойства. Материалы для изготовления. Принципы производства. Газобетон приготовляют из смеси портландцемента (часто с добавкой воздушной извести или едкого натра), кремнеземистого компонента и газообразователя. Газобетон и газосиликат. Газобетон приготовляют из смеси портландцемента (часто с добавкой воздушной извести или едкого натра), кремнеземистого компонента и газообразователя. По типу химических реакций газообразователи делят на следующие виды: вступающие в химические взаимодействие с вяжущим или продуктами его гидратации (алюминиевая пудра); разлагающиеся с выделением газа (пергидроль Н2О2); взаимодействующие между со­бой и выделяющие газ в результате обменных реакций (например, молотый известняк и соляная кислота). Чаще всего газообразователем служит алюминиевая пудра, которая, реагируя с гидратом окиси кальция, выделяет водород по реакции ЗСа(ОН)₂ + 2А1 + 6Н₂О = 3H₂ + 3СаО*А1₂О₃*6Н₂О. Расход алюминиевой пудры для изготовления 1 м3 газобетона при плотности 600-700 кг/м3 составляет 0,4-0,5 кг. Литьевая технология предусматривает отливку изделий, как правило, в отдельных формах из текучих смесей, содержащих до 50-60% воды от массы сухих компонентов (водотвердое отношение В/Т = 0,5-0,6). При изготовлении газобетона применяемые материалы - вяжущее, песчаный шлам и вода, дозируют и подают в самоходный газобетоносмеситель, в котором их перемешивают 4-5 мин; затем в приготовленную смесь вливают водную суспензию алюминиевой пудры и после последующего перемешивания теста с алюминиевой пудрой газобетонную смесь заливают в металлические формы на определенную высоту с таким расчетом, чтобы после вспучивания формы были заполнены доверху. Избыток смеси ("горбушку") после схватывания срезают проволочными струнами. Для ускорения газообразования, а также процессов схватывания и твердения применяют "горячие" смеси на подогретой воде с температурой в момент заливки в формы около 40°С. Тепловую обработку бетона производят преимущественно в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа. Вибрационная технология газобетона заключается в том, что во время перемешивания в смесителе и вспучивания в форме смесь подвергается вибрации. Тиксотропное разжижение, происходящее вследствие ослабления связей между частицами, позволяет уменьшить количество воды затвореиия па 25-30% без ухудшения удобоформуемости смеси. В смеси, подвергающейся вибрированию, ускоряется газовыделение - вспучивание заканчивается в течение 5-7 мин вместо 15-20 мин при литьевой технологии. После прекращения вибрирования газобетонная смесь быстро (через 0,5-1,5 ч) приобретает структурную прочность, позволяющую разрезать изделие на блоки, время автоклавной обработки также сокращается. Разработаны новые технологические приемы изготовления ячеистого бетона из холодных смесей (с температурой около 20°С) с добавками поверхностно-активных веществ и малым количеством воды. Такой газобетон на цементе после обычного пропаривания при атмо­сферном давлении достигает прочности автоклавного бетона, изготовленного по литьевой технологии, что дает большой экономический эффект. Резательная технология изготовления изделий из ячеистого бетона предусматривает формование вначале большого массива (объемом 10-12 м3 , высотой до 2 м). После того как бетон наберет структурную прочность, массив разрезают в горизонтальном и вертикальном на­правлениях на прямоугольные элементы, а затем подвергают тепловой обработке. Полученные элементы калибруют на специальной фрезерной машине, а затем отделывают их фасадные поверхности. Из готовых элементов, имеющих точные размеры, собирают на клею плоские или объемные конструкции, используя стяжную арматуру. Таким путем получают большие стеновые панели размером на одну или две комнаты и высотой на этаж. Газосиликат автоклавного твердения в отличие от газобетона изготовляют на основе известково-кремнеземистого вяжущего, используя местные дешевые материалы - воздушную известь и песок, золу-унос и металлургические шлаки. Соотношение между известью и молотым песком колеблется от 1:3 до 1:4,5 (по массе), при этом извести расходуется 120-180 кг на 1 м³ газосиликата. Изделия из газосиликата приобретают нужную прочность и морозостойкость только после автоклавной обработки, обеспечивающей химическое взаимо­действие между известью и кремнеземистым компонентом и образование нерастворимых в воде гидросиликатов кальция.