12.4. Виробничий цикл і його структура

Рис. 12.3. Виробнича структура цеху

418

Визначення тривалості виробничого циклу з виготовлення продукції необхідне для розробки та обґрунтування виробничої програми підприємства, цехів, дільниць, а також для визначення основних техніко-економічних показників їх роботи. Тривалість виробничого циклу (ТЦ) обчислюється за формулою (12.1):

де ТРП – час робочого процесу; ТП – час перерв.

Протягом робочого періоду виконуються технологічні операції, зміст яких відтворено формулою (12.2):

де ТШК – штучно-калькуляційний час; ТК – час контрольних операцій;

ТТР – час транспортування предметів праці; ТПР – час природних процесів (старіння, релаксації, природного сушіння, відстою суспензій у рідинах тощо).

Суму штучно-калькуляційного часу, контрольних операцій і транспортування предметів праці називають операційним часом (ТОП), її обчислюють за формулою

(12.3):

Час контрольних операцій і час транспортування предметів праці до операційного циклу включені умовно, тому що в організаційному відношенні вони не відрізняються від технологічних операцій.

До штучно-калькуляційного часу (ТШК) входять витрати часу, представлені у формулі (12.4):

де ТОПЕР – оперативний час; ТПЗ – підготовчо-заключний час при обробці партії деталей;

ТВ – час на відпочинок і природні потреби робітників; ТОТО – час організаційно-технічного обслуговування (одержання і здача ін-

струмента, підготовка робочого місця, змащення устаткування тощо).

Оперативний час (ТОПЕР), у свою чергу, складається з основного (ТОСН) і допоміжного часу (ТД), що відтворено формулою (12.5):

Основний час – це безпосередній час обробки деталі чи виконання роботи. Допоміжний час, у свою чергу, складається з часу встановлення і зняття деталі

(складальної одиниці) з устаткування (ТВСТ), часу закріплення і відкріплення деталі в устаткуванні (ТЗВ), часу операційного контролю робітника (із зупинкою устаткування) в ході операції (ТОК). Він обчислюється за формулою (12.6):

419

Час перерв (ТП) обумовлений режимом праці (ТРЕЖ), межопераційним пролежуванням деталі (ТМО), часом перерв на міжремонтне обслуговування й огляд устаткування (ТОГ) і часом перерв, пов'язаних з недоліками організації виробництва (ТОРГ). Він обчислюється за формулою (12.7):

Час межопераційного пролежувания (ТМО) визначається часом перерв між ви-

ходом партій товару (ТПАР), перерв очікування (ТОЧ) і перерв комплектування (ТКП). Він визначається за формулою (12.8):

Перерви між виходом партій товару (ТПАР) виникають при виготовленні виробів партіями й обумовлені пролежуванням оброблених деталей до закінчення виготовлення всіх деталей у партії на технологічній операції.

Перерви очікування (ТОЧ) викликані неузгодженою тривалістю суміжних операцій технологічного процесу.

Перерви комплектування (ТКП) виникають внаслідок переходу від однієї фази виробничого процесу до іншої.

Отже, в загальному вигляді структуру і склад виробничого циклу можна представити так, як це наведено на рис. 12.4.

Тривалість виробничого циклу, ТЦ

Рис. 12.4. Елементний склад виробничого циклу

В серійному виробництві вироби виготовляються партіями.

Виробнича партія (n) – це група виробів однакового найменування і типорозміру, що запускаються у виробництво протягом визначеного періоду часу при однаковому підготовчо-заключному часі на операцію.

420

Операційна партія – виробнича партія чи її частина, що надходить на робоче місце для виконання технологічної операції.

-послідовний;

-паралельний;

-змішаний (паралельно-послідовний).

При послідовному виді руху кожна наступна операція починається тільки після закінчення обробки всієї партії деталей на попередній операції.

Тривалість операційного циклу партії оброблюваних послідовно деталей визначається за формулою (12.9):

де n – кількість деталей в оброблюваній партії, штук; k – число операцій технологічного процесу;

tШТi – норма часу на виконання i-ої операції, хвилин.

Якщо при виконанні окремих послідовних операцій наявні паралельні робочі місця, то тривалість операційного циклу визначатиметься за формулою (12.10):

де Мi – кількість робочих місць, зайнятих виготовленням партії деталей на кожній операції.

При послідовному виді руху деталей (виробів) відсутні перерви в роботі устаткування і робітника на кожній операції, можливе високе завантаження устаткування протягом зміни, але виробничий цикл має найбільшу величину, що зменшує оборотність обігових коштів.

Паралельний вид руху характеризується передачею деталей (виробів) на наступну операцію негайно після виконання попередньої операції незалежно від готовності інших деталей (виробів) у партії. Деталі передаються з операції на операцію чи поштучно операційними партіями. Процес відбувається безперервно, якщо досягнута кратність виконання операцій у часі. Це характерно для потокових ліній, такт яких обчислюється і підпорядковано правилу (12.11):

421

де r – такт потокової лінії, хвилин.

Паралельний вид руху деталей (виробів) є найбільш ефективним, але можливості його застосування обмежені, тому що обов'язковою умовою такого руху є, як уже зазначалося, кратність тривалості виконання операцій. У протилежному випадку неминучими є втрати (перерви) у роботі устаткування і робітника.

Операційний цикл партії оброблюваних паралельно деталей визначається за формулою (12.12):

де tШТmax – час виконання найбільш тривалої у технологічному процесі операції, хвилин.

При передачі деталей (виробів) операційними партіями розрахунок операційного циклу здійснюється за формулою (12.13):

де р – розмір операційної партії, у штуках.

Паралельно-послідовний (змішаний) вид руху полягає в тому, що виготов-

лення деталей (виробів) на наступній операції починається до закінчення виготовлення всієї партії на попередній операції з таким розрахунком, щоб робота на кожній операції з обробки партії деталей (виробів) здійснювалась без перерв. На відміну від паралельного виду руху тут відбувається лише часткове сполучення в часі виконання суміжних операцій.

На практиці існує два види сполучення суміжних операцій за умов, коли:

-час виконання наступної операції більше часу виконання попередньої операції;

-час виконання наступної операції менше часу виконання попередньої операції.

Упершому випадку доцільно застосовувати паралельний вид руху деталей і повністю завантажити робочі місця.

В другому випадку прийнятним є паралельно-послідовний вид руху з максимально можливим сполученням у часі виконання обох операцій. Максимально сполучені операції при цьому відрізняються на час виготовлення останньої деталі (чи останньої операційної партії) на наступній операції.

Таким чином, тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельнопослідовним (змішаним) способом деталей визначається за формулою (12.14):

де tШТ КОР І – час виконання найкоротшої із суміжних у технологічному процесі операцій, хвилин.

При передачі деталей операційними партіями (р) розрахунок тривалості операційного циклу здійснюється за формулою (12.15):

422

Паралельно-послідовний вид руху деталей (виробів) забезпечує роботу устаткування і робітника без перерв. Тривалість виробничого циклу при цьому виді руху довша в порівнянні з паралельним, але менша, ніж при послідовному.

Виробничий цикл виробу (ТЦВ) може бути розрахований за формулою (12.16):

де ТЦД – виробничий цикл виготовлення провідної деталі; ТЦР – виробничий цикл складальних робіт.

При визначенні тривалості виробничих циклів для різних видів руху оброблюваних деталей (виробів) не були враховані перерви. Отже, з урахуванням перерв формула для визначення тривалості операційного циклу видозмінюється. Наприклад, при послідовному русі (в календарних днях) вона приймає вигляд (12.17):

де ТЗМ – тривалість зміни, хвилин; nЗМ – кількість змін;

kПЕР – перевідний коефіцієнт (спосіб переведення робочих днів в календарні); ТМО – час межопераційних перерв, хвилин; ТПР – час природних процесів, хвилин.

Шляхи скорочення виробничого циклу

Виробничий цикл використовується як норматив при оперативному плануванні виробництва, фінансовому управлінні й інших планово-виробничих розрахунках.

Розрахунок тривалості виробничого циклу (ТЦ) безпосередньо пов'язаний з нормативом оборотних коштів формулою (12.18):

де ОКНВ – обсяг оборотних коштів у незавершеному виробництві, грн; ВПДН – одноденний випуск продукції, грн.

Скорочення виробничого циклу має велике значення для успішного функціонування підприємства, зокрема:

-скорочується оборотність обігових коштів за рахунок скорочення обсягів незавершеного виробництва;

-зростає фондовіддача основних виробничих фондів;

-зменшується собівартість виробів за рахунок скорочення умовно-постійної частини витрат на один виріб тощо.

Тривалість виробничого циклу залежить від двох найважливіших груп факторів: технічного рівня виробництва та організації виробництва.

423

Обидві групи факторів взаємообумовлюють і доповнюють одна одну.

Основними напрямками скорочення тривалості виробничого циклу є:

-удосконалення технології;

-застосування продуктивнішого високотехнологічного устаткування;

-автоматизація виробництва і застосування гнучких інтегрованих процесів;

-спеціалізація і кооперування виробництва;

-організація потокового виробництва;

-залучення висококваліфікованого персоналу тощо.

ПРИКЛАД 12.1. Необхідно побудувати моделі визначення тривалості операційного циклу для трьох видів руху деталей (виробів) у процесі їх виготовлення і обрати найбільш доцільну з точки зору її здійснення, якщо виробничий цикл складається з чотирьох виробничих операцій. В партії обробляється 4 деталі. Тривалість першої операції складає 0,5 хвилин, другої операції – 2 хвилини, третьої операції – 1 хвилина, четвертої операції – 1,5 хвилини.

РІШЕННЯ. Результати побудови представлені нижче і виглядають так (рис. 12.5).

424