9534

Объем проводимого контроля качества сварных швов

Примечания: 1. Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации.

2.В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее, чем через двое суток после окончания сварочных работ.

3.Указанный в таблице объем контроля качества сварных швов не распространяется на соединения стальных конструкций железнодорожных и автодорожных мостов; резервуаров и газгольдеров; корпусов доменных печей и кауперов; сосудов, работающих под давлением; гидротехнических сооружений; магистральных технологических трубопроводов.

По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 9.1.3.

Т а б л и ц а 9.1.3

Допустимые размеры дефектов сварных швов, установленных по результатам ультразвукового контроля

IIмм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм

IIIпротяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм

IНе допускается кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации

9.2. Требования к объему ультразвукового контроля и оценке качества сварных швов стальных сосудов и аппаратов низкого и

среднего давления

Метод контроля качества стыковых и угловых сварных соединений в сосудах и аппаратах низкого и среднего давления определяется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности. При этом обязательному контролю подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее указанного в табл. 9.2.2.

б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений; в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в

проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь); г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из

сталей аустенитного класса в объеме 100%; д) сварные стыковые соединения "поковка + лист", "лист + литье", "поковка +

поковка", "поковка + труба", "поковка + сортовой прокат", доступные для этого контроля, в объеме 100%;

е) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;

ж) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной D S , (D - внутренний диаметр корпуса, S - толщина стенки корпуса в месте расположения отверстия).

Объем ультразвукового контроля сварных швов сосудов и аппаратов низкого и среднего определяется в зависимости от группы сосуда (табл. 9.2.1).

Контроль сварных соединений, в том числе и мест сопряжений сварных соединений, сосудов 5б группы, работающих под давлением не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) или без давления, а также сварных швов опор физическими методами допускается не проводить, если нет специальных указаний в проекте.

При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3, 4, 5а и 5б групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения по всей длине соединений.

В сварных соединениях элементов сосудов и аппаратов не допускаются следующие внутренние дефекты: трещины всех видов и направлений; свищи; непровары (за исключением местных внутренних непроваров в области смыкания корневых швов и в корне шва, см. ниже), расположенные в сечении сварного соединения; поры, шлаковые и вольфрамовые включения.

Т а б л и ц а 9.2.1.

Определение групп сосудов и аппаратов низкого и среднего давления

Т а б л и ц а 9.2.2.

Объем проводимого ультразвукового контроля качества сварных швов стальных сосудов и аппаратов низкого и среднего давления

Примечание. Требование относится к каждому сварному соединению.

В сварных соединениях элементов сосудов и аппаратов допускается местный внутренний непровар, расположенный в области смыкания корневых швов, глубиной не более 10% толщины стенки корпуса, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 5% длины шва:

-в двухсторонних угловых и тавровых сварных соединениях с полным проплавлением патрубков внутренним диаметром не более 250 мм;

-в сварных швах сосудов 2, 3, 4, 5а и 5б групп, предназначенных для работы в средах, не вызывающих водородную и сероводородную коррозию.

Также допускается непровар в корне шва глубиной (высотой) не более 10% номинальной толщины свариваемых элементов, но не более 2мм и суммарной протяженностью не более 20% длины шва:

-в кольцевых стыковых сварных соединениях, доступных для сварки только с

одной стороны и выполненных без подкладного кольца, сосудов 4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0°С, а также в змеевиках;

- в угловых сварных соединениях.

9.3. Требования к объему ультразвукового контроля и оценке качества сварных швов стальных сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер высокого давления

Для установления объемов контроля сварных соединений сосудов, работающих под высоким давлением, определяется группа сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды (табл.9.3.1.).

В тех случаях, когда в табл.9.3.1 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.

Температуру стенки определяют на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимают равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

Объем ультразвукового контроля сварных швов сосудов, работающих под высоким давлением, в зависимости от группы сосуда приведен в табл. 9.3.2. При этом следует отметить, что указанные в табл.9.3.2 объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений могут быть уменьшены по согласованию с Ростехнадзором в случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.

Т а б л и ц а 9.3.1.

Определение групп сосудов, работающих под высоким давлением

Т а б л и ц а 9.3.2.

Объем проводимого ультразвукового контроля качества сварных швов стальных сосудов, работающих под высоким давлением

Примечания: 1. Требование относится к каждому сварному соединению.

2.Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат неразрушающему контролю в объеме 100%.

3.Для сосудов 3-й и 4-й групп места неразрушающего контроля устанавливаются отделом технического контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра.

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами и техническими условиями.

Всварных соединениях сосудов, работающих под давлением, и их элементов не допускаются следующие дефекты:

-трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла; непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД; наплывы (натеки); незаваренные кратеры и прожоги; свищи; смещение кромок свыше норм, предусмотренных Правилами.

Возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в нормативной документации, согласованной в установленном порядке.

9.4. Требования к объему ультразвукового контроля и оценке качества сварных швов вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов низкого давления

Объем контроля сварных соединений резервуаров физическими методами определяется в рабочей документации КМ в зависимости от:

-класса резервуара по степени опасности;

-категории сварного шва;

-уровня расчетных напряжений в сварном соединении;

-условий и режима эксплуатации резервуара, включая температуру

эксплуатации, цикличность нагружения, сейсмичность района и т.д.

В зависимости от объема и места расположения резервуары подразделяются на три класса:

класс I - особо опасные резервуары объемом 10000 м3 и более, а также резервуары объемом 5000 м3 и более, расположенные непосредственно по берегам рек, крупных водоемов и в черте городской застройки;

класс II - резервуары повышенной опасности объемом от 5000 до 10000м3;. класс III - опасные резервуары объемом от 100 до 5000 м3;.

Степень опасности учитывается при проектировании специальными требованиями к материалам, объемами контроля в рабочей документации КМ, а также при расчете коэффициентом надежности по назначению.

Объем ультразвукового контроля сварных швов стенки вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, изготавливаемых и монтируемых методом рулонирования, в зависимости от класса резервуара, приведен в табл. 9.4.1.

Объем ультразвукового контроля сварных швов стенки вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, изготавливаемых и монтируемых методом полистовой сборки, в зависимости от класса резервуара приведен в табл. 9.4.2.

Обязательному контролю подлежат участки всех вертикальных сварных соединений в зонах примыкания к днищу длиной не менее 240 мм на резервуарах объемом более 1000 м3.

При выборе зон контроля вертикальных и горизонтальных соединений преимущественное внимание уделяется проверке качества мест пересечения швов.

Т а б л и ц а 9.4.1

Объем контроля сварных соединений рулонных полотнищ стенки резервуаров, изготавливаемых и монтируемых методом рулонирования, %

Т а б л и ц а 9.4.2

Объем контроля сварных соединений рулонных полотнищ стенки резервуаров, изготавливаемых и монтируемых

методом полистовой сборки, %

При обнаружении недопустимых дефектов сварного шва должны быть определены границы дефектного участка. Если в сварном соединении установлен уровень дефектности более 10%, то объем контроля таких швов удваивается.

Т а б л и ц а 9.4.3

Максимально допустимые размеры объемных дефектов для 4-го класса сварного соединения на участке сварного шва длиной 100мм

Т а б л и ц а 9.4.4

Максимально допустимые размеры объемных дефектов для 5-го класса сварного соединения на участке сварного шва длиной 100мм

Оценку допустимости объемных дефектов (пор, шлаковых и окисных включений) сварных швов соединения поясных листов можно проводить как при радиографическом контроле в зависимости от класса сварного соединения (ГОСТ 23055-78). При этом сварные соединения резервуаров III-го класса относятся к 6- му классу; соединения резервуаров II-го класса – к 5-му классу; соединения резервуаров I-го класса – к 4-му классу.

В табл. 9.4.3 – 9.4.5 приведены максимальные допустимые размеры объемных дефектов для участка проверки сварного шва длиной 100мм указанных выше классов сварных соединений при толщине свариваемых элементов до 45мм.

Т а б л и ц а 9.4.5

Максимальные допустимые размеры объемных дефектов для 6-го класса сварного соединения на участке сварного шва длиной 100 мм

Примечание (к табл. 9.4.3 – 9.4.5). При различной толщине свариваемых элементов максимально допустимый размер пор или включений выбирается по меньшей толщине.

В сварных соединениях элементов стенки резервуаров для нефти и нефтепродуктов не допускаются следующие дефекты: трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла; непровары (несплавления) в сварных швах; подрезы основного металла; поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нормативных документах (табл. 9.4.3 - 9.4.5); наплывы (натеки); незаваренные кратеры и прожоги; свищи; смещение кромок свыше норм, предусмотренных Правилами (ПБ 03-605-03).

10. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ НЕСПЛОШНОСТЕЙ ТОЛСТОЛИСТОВОГО ПРОКАТА

10.1. Проведение контроля несплошностей толстолистового проката

При подготовке листового проката к контролю выполняют следующие операции:

-оценивают визуально состояние проката с целью проверки соответствия требованиям стандартов и технических условий по геометрическим размерам и форме;

-для реализации заданной чувствительности контроля в зависимости от качества поверхности листового проката проводят частичную или сплошную обработку поверхности. Подготовку поверхности под контроль проводят аналогично подготовке под ультразвуковую дефектоскопию сварных соединений

итолщинометрию;

-проверяют при частичной обработке поверхности проката величины местных уклонов, которые должны быть не более 2% при длине зачищенного участка 50мм.

Для ультразвукового контроля могут применяться любые дефектоскопы и установки с техническими характеристиками, обеспечивающими выявление несплошностей металла, указанных в стандартах или технических условиях на продукцию.

Относительное перемещение преобразователя (преобразователей) с учетом заданной скорости сканирования должны обеспечить надежное выявление и фиксацию дефектов.

Контроль и выявление дефектов (несплошностей) листового проката выполняется эхо- и эхо-сквозным методами в сочетании с теневым.

10.2. Основные измеряемые характеристики выявленных несплошностей толстолистового проката

Оценку выявленных несплошностей металла и определения их условных размеров выполняют в соответствии с ГОСТ 28831-90.

Основными контролируемыми характеристиками при проведении ультразвукового контроля качества листового проката являются:

- чувствительность контроля;