8121

30

уплотнение. Известно, что под действием вибрации бетонная смесь ведет себя как вязкая жидкость. Возникающее при этом гидростатическое давле-

ние воспринимается стенками формовочного отсека. Если формовочный отсек заполняется бетонной смесью, а соседний остается не заполненным,

то в этом случае может деформироваться разделительная стенка. Для

исключения возможных деформаций формовочных отсеков под действи-

ем давления бетонной смеси необходимо чтобы разница в уровнях бе-

тонной смеси в соседних отсеках не превышала 0,5 м. Если по каким-

либо причинам соседний отсек нельзя заполнять бетонной смесью, то в нем должна быть оставлена панель от предыдущего цикла формования.

Бетонная смесь к кассетной установке подается пневмотранспортом,

бетононасосами, по ленточным конвейерам или с помощью консольного бетонораздатчика. От гасителя (в случае подачи бетонной смеси пнев-

мотранспортом) через гибкий шланг или специальную течку (в слу-

чае подачи бетонной смеси по ленточным конвейерам или консольным бе-

тонораздатчиком) смесь поступает в формовочные отсеки. Бетонирование следует вести с одной стороны кассетной формы, подавая бетонную смесь одновременно во все отсеки.

Уплотняется бетонная смесь вибрацией при включении навесных вибраторов, укрепленных на консолях разделительных стенок.

После укладки и уплотнения бетонной смеси верхнюю открытую по-

верхность изделий заглаживают и укрывают пленкой или брезентом, что-

бы предотвратить испарение влаги из бетона, уменьшить усадку и терми-

ческие напряжения при тепловой обработке.

Особенностью формования изделий из горячих бетонных смесей яв-

ляется то, что смесь должна подаваться и укладываться со скоростью не менее, чем 0,5 м3 за 1 мин. Перерывы в формовании не должны превышать

3 мин., так как уложенная и зависшая на арматурных каркасах смесь очень быстро теряет свою подвижность, что создает дополнительные трудности при формовании, а в изделиях могут появиться зоны недоуплотненного бетона.

31

При применении для формования изделий из смесей с подвижностью

6...8 см (более эффективных по расходу цемента) часто применяют ком-

плексное виброуплотнение, когда наряду с вибрированием бетонной смеси через разделительные стенки применяют виброуплотнение с помощью глубинных вибраторов, подвешенных на гребенке и опускаемых в отсек с помощью мостового крана.

4.7.4. Тепловая обработка

В условиях почти полностью замкнутого формовочного отсека

(1,5...6,0 % открытой поверхности изделия) создаются наиболее благопри-

ятные условия для твердеющего бетона. Возникающее избыточное давле-

ние в порах бетона почти полностью воспринимается жесткими стенками отсека. Нарушения структуры бетона при этом оказываются минимальны-

ми. Именно по этому в ряде случаев появляется возможность отказаться от предварительной выдержки перед тепловой обработкой, более интен-

сивно проводить стадию нагрева изделий, что в конечном итоге приводит к существенному сокращению продолжительности тепловой обработки.

Верхнюю, открытую поверхность изделий, чтобы защитить бетон от вы-

сыхания, необходимо укрывать брезентом, резиной, пленками, колпаками или заливать водой после схватывания цемента.

Режимы тепловой обработки назначаются в соответствии с

[20...22] и уточняются в ходе освоения выпуска изделий.

Для интенсификации изготовления изделий в кассетных установках следует применять двухэтапную тепловую обработку. Первый этап тепло-

вой обработки при этом проводится в кассете до достижения бетоном из-

делия распалубочной прочности (50...75 кг/м3). Затем после распалубки изделия твердеют в камерах дозревания. Длительность технологического цикла при этом сокращается на 2...3 часа, а в некоторых случаях и более.

Камеры дозревания могут быть ямного типа с внутренним утеплением.

Камеры дозревания устраиваются напротив каждой кассетной установки.

32

4.8. Определение толщины теплоизоляции кассетной установки

Определение толщины теплоизоляции кассеты производится по ме-

Для определения толщины теплоизоляции вертикальных поверхно-

стей крайних тепловых отсеков кассетной установки рассчитывают после-

довательно коэффициенты теплоотдачи конвекцией ( α к ) и лучеиспуска-

нием ( α л ), коэффициент теплопередачи (К). Задаваясь материалом тепло-

изоляции (его коэффициентом теплопроводностиλи), определяется тол-

щина теплоизоляционного слоя ( δи ). Расчет можно выполнять либо вруч-

ную, либо с применением ЭВМ по программе IZOL.XLS, составленной доц. В.В.Крюковым с использованием электронных таблиц EXEL 5.0.

Коэффициент теплоотдачи конвекцией αк , Вт/(м2×°К), можно рассчитать по следующей формуле

где - температура наружной поверхности ограждения тепловой ус-

тановки. Принимается не выше 30...45 ОС из условий техники безопасно-

сти, экономических и гигиенических соображений. Для уменьшения теплопотерь в окружающую среду целесообразно принимать меньшие значения температуры;

tос- температура воздуха в цехе. Принимается равной 15...20 ОС.

Коэффициент теплоотдачи лучеиспусканием α л , Вт/(м2×°К), опре-

деляется по формуле

33

где С - коэффициент излучения наружной поверхности защитного слоя,

Вт/(м2×°К4). Для наиболее распространенных строительных материалов коэффициент излучения приведен в приложениях к настоящим «Методи-

ческим указаниям», а также в [29].

Коэффициент теплопередачи К, Вт/(м2×°К), можно определить по формуле

данном случае принимается стенка парового отсека, которая выполняется из стального листа δн =0,024 м.

деляются по справочным данным для известного материала каждого из слоев.

34

4.9.Теплотехнический расчет кассеты

4.9.1.Исходные данные для теплотехнического расчета

Теплотехнический расчет кассеты производится вручную или с при-

менением ЭВМ по программе "KASS_MAT.EXE" (при использовании матричного принтера) или "KASS_LJ.EXE" (при использовании лазерного или струйного принтера), составленной доцентом Н.М.Конновым. Для этой же цели можно использовать программу "KASSETA.XLT", со-

ставленной с применением электронных таблиц "EXSEL 5.0". Для удоб-

ства выполнения теплотехнического расчета все исходные данные систе-

матизируются в табличной форме. Перед систематизацией исходных дан-

ных должны быть выполнены все необходимые вспомогательные расчеты по ниже приведенным формулам:

1. Объем бетона в кассете при тепловой обработке, м3

2. Ориетировочная длина, ширина (толщина) и высота пакета формо-

вочных и тепловых отсеков, м

где bи - ширина (толщина) изделия, м;

lи - длина изделия, м;

hиз д- высота изделия, м;

35

Nфк ас - число формовочных отсеков в кассете.

3.Площадь изолированной поверхности кассеты, м2

а) коэффициент теплоотдачи конвекцией (α1к), Вт (м2 × ° К)

принимается равной t"с т=20...25 °С;

б) коэффициент теплоотдачи лучеиспусканием (α1л),

Вт (м2 × ° К) , для боковой изолированной поверхности

36

Определяется по таблицам приложений к данным “ Методическим указа-

ниям”. Для железа матового окисленного можно принять С=5,52.

в) коэффициент теплопередачи изолированной боковой поверхности

крайних тепловых отсеков на стадии подъема температуры (К1 ) ,

Вт (м2 × ° К)

неизолированной поверхности (см. рисунок 6) определяется в следующей последовательности:

ружи, °С. Принимается равной на стадии подъема температуры и изотер-

мической выдержки t"с т= tс ;

37

б) коэффициент теплоотдачи лучеиспусканием (α2л ),

Вт (м2 × ° К) , для верхней неизолированной поверхности

Определяется по таблицам приложений к данным “ Методическим указа-

ниям”. Для бетона можно принять С=4,89.

в) коэффициент теплопередачи неизолированной верхней поверхно-

сти пакета формовочных и тепловых отсеков на стадии подъема темпера-

С- коэффициент излучения поверхности, Вт (м2 × ° К4 ) .

Определяется по таблицам приложений к данным “ Методическим указа-

ниям”. Для железа матового окисленного можно принять С=5,52.

в) коэффициент теплопередачи неизолированной боковой поверхно-

сти пакета формовочных и тепловых отсеков на стадии подъема темпера-

неизолированной поверхности (см. рисунок 6) определяется в следующей последовательности:

39

б) коэффициент теплоотдачи лучеиспусканием (α4л ),

Вт (м2 × ° К) , для нижней неизолированной поверхности

деляется по таблицам приложений к данным “ Методическим указаниям”.

Для железа матового окисленного можно принять С=5,52.

в) коэффициент теплопередачи неизолированной нижней поверхно-

сти пакета формовочных и тепловых отсеков на стадии подъема темпера-

туры ( К4 ), Вт (м2 × ° К)

Заимствованные из справочной и нормативной литературы данные, а

также рассчитанные в ходе предварительных расчетов, систематизируют-

ся в таблице 2.