- •1.Пальцевые зуборезные фрезы. Геометрические и конструктивные элементы.
- •2.Режимы обработки и качество поверхности при строгании и долбление.
- •3.Автоматизация проектирования для расчета круглой протяжки.(Привести блок-схему, или алгоритм)
- •4.Типы сменных наладок
- •5.Термическое и химико-термическое отделение цеха.
- •6. Нормирование оборотных средств.
2.Режимы обработки и качество поверхности при строгании и долбление.
3.Автоматизация проектирования для расчета круглой протяжки.(Привести блок-схему, или алгоритм)
Проектирование протяжки блок схема:
Протяжка шпоночная
Пр
Исходные данные
d=16мм,L=30мм,h=19мм,
B=4мм
Расчет подъема на зуб Sz
Sz=0,05мм/зуб
для at=1.55…1.25 t=t*
Z=L/t
Z4
нет
да
h=0.4*t
C=0.32*t
R=0.68*t
r=0.2*t
;
А
А
нет
Шаг калибрующих зубьев:
tk=(0.6…0.7)t=4.5мм
hk=0.4*tk=1.8
Ck=0.32*tk=1.45
Rk=0.68*tk=3.1
rk=0.2*tk=0.9
Шаг калибрующих зубьев:
tk=(0.6…0.7)t=4.5мм
hk=0.4*tk=1.8
Ck=0.32*tk=1.45
Rk=0.68*tk=3.1
rk=0.2*tk=0.9
Передний угол =100
=20±15’- для режущих зубьев
=10±15’- для калибрующих зубьев
А
2
А
Стружкоразделительные канавки:
десять канавок
m=0.9 мм
r=0.25мм
h=0.6мм
Число режущих зубьев:
Число режущих зубьев:
lпр=l1+l2+l3+l4+lp+lk+l5=456.5мм
l1=120мм
l2=20мм
l3=15мм
l4=25.5мм
l5=22.5мм
4.Типы сменных наладок
5.Термическое и химико-термическое отделение цеха.
. Термические (химико-термические) отделения
Назначение: обеспечение деталям, изделиям определенных физических свойств в соответствии с требованиями КД. Эти требования могут быть отнесены к детали, изделию в целом или отдельным участкам детали (локальная обработка).
Наиболее распространенные виды термической и химико-термической обработки:
закалка (в воде, масле = 150 ÷ 680º С);
отпуск (высокий, средний , низкий);
улучшение (закалка с высоким отпуском);
отжиг (нагрев выше точки + медленное охлаждение);
нормализация (нагрев выше точки + охлаждение на воздухе);
цементация в твердой, жидкой и газообразной среде + закалка с отпуском;
азотирование (в т.ч. ионное);
цианирование;
борирование;
закалка с нагревом ТВЧ.
Цель термообработки:
повысить прочность изделия ();
повысить поверхностную или сквозную твердость;
повысить износостойкость деталей вследствие повышения твердости поверхности и насыщения поверхности специальными элементами;
улучшить обрабатываемость деталей перед механической обработкой.
Тип оборудования для термической и химико-термической обработки выбирают в зависимости:
от вида обработки;
от формы и размеров обрабатываемых деталей;
от типа производства (т.е. от объема производства).
Число печей детальным способом определяют по каждому типу и по загрузке печи:
,
где Т – загрузка печей в часах на годовую программу (годовая машиноемкость), равная
,
где – годовая масса обрабатываемых деталей, т; П – производительность одной печи (паспортная характеристика), т/ч.
Число производственных рабочих:
,
где – норма трудоемкости на 1 т обрабатываемых деталей (ч-ч/т);
–эффективный годовой фонд рабочего.
Для среднего машиностроения = 1,9 ÷ 3,5 ч-ч/т (1,9 – массовое производство; 3,5 – мелкосерийное). Подробнее – см. табл. 8, стр. 165, т. 3 Ямпольского.
Потребная площадь для термического отделения по данным Андерса (стр. 150) определяется по удельному объему обрабатываемых деталей в тоннах с 1 в год:
,
где а) = 2,3 ÷ 8,25– для обычных печей в автотракторном производстве (камерных, шахтных, туннельных);
б) = 0,8 ÷ 1,5– инструментальное производство;
в) = 12 ÷ 20– для печей ТВЧ ( 12 т – для крупных деталей, и, следовательно, больших установок).