Гидравлическая известь: разновидности, технические требования, минералогический состав, сырьё, особенности твердения.
Гидравлическая известь- продукт обжига карбонатных горных пород с глинистыми примесями до 20%.
Классификация:
Гидравлическую известь делят на слабогидравлическую (до 10% глины), сильногидравлическую (10-20% глины).
По фракционному составу известь подразделяют на комовую, в т.ч. дробленую, и порошкообразную.
Порошкообразную известь, получаемую размолом или гашением (гидратацией) комовой извести, подразделяют на известь без добавок и с добавками.
Технические требования:
-предел прочности образцов при сжатии должен быть, МПа, не менее:
- через 7 сут твердения:
не нормируется - для слабогидравлической извести,
2,0 - для сильногидравлической;
- через 28 сут твердения:
2,0 - для слабогидравлической извести,
5,0 - для сильногидравлической.
вид гидравлической извести определяют по пределу прочности при сжатии, если по отдельным показателям она относится к различным видам.
- крупность фракции гидравлической извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести остаток на сите 02 составлял не более 2%, остаток на сите 009 не более 15% массы просеиваемой пробы.
-гидравлическая известь должна выдерживать испытание на равномерность изменения объема.
-в гидравлической извести не допускается большое содержание гидроксида магния (не более 6%).
Минералогический состав:
При обжиге мергелистых известняков после разложения углекислого кальция часть образующейся СаО соединяется в твердом состоянии с оксидами SiО2; Аl2О3; Fe2О3, содержащимися в минералах глины, образуя силикаты 2CaO-SiО2, алюминаты СаО-Аl2О3 и ферриты кальция 2CaO-Fe2О3.
Сырье:
Глина и CaCO3, которые смешиваются в определённом соотношении. Также может использоваться мергелистый известняк, в котором 5-10% глины.
Особенности твердения:
Для твердения гидравлической извести вначале необходимы воздушно-сухие условия, а затем — влажные, чтобы обеспечить гидратацию силикатов, алюминатов и ферритов кальция. Чем больше в извести свободного оксида кальция, тем более продолжительным должно быть начальное твердение в воздушной среде (обычно 7...15 сут).
Магнезиальные вяжущие вещества: виды, состав, принципы производства, твердение, применение в строительстве. Технические требования к магнезиальным вяжущим.
Магнезиальное вяжущее – продукт обжига в твердом состоянии магнезиальных, карбонатных горных пород.
MgCO3-> MgO + CO2
(MgCa)CO3->MgO+CaCO3+CO2
Виды: каустический магнезит, каустический доломит.
Состав: состоят в основном из оксида магния MgO и твердеющие при затворении водными растворами хлорида магния MgCl2*6H2O или серного магния MgSO4*6H2O
Особенность в том, что при завторении водой получается камень с низкой прочностью, но если вяжущее затворить солями, то получится камень с высокой прочностью.
MgO+MgCl2*H2O-> MgO*MgCl2*H2O
MgO+ MgSO4*H2O-> MgO*MgSO4*H2O+Mg(OH)2
Принцип производства:
Производство магнезиальных вяжущих состоит из предварительного измельчения сырья, обжига и помола. Диссоциация магнезита и доломита - процесс эндотермический. Для обжига магнезита применяют шахтные печи с выносными топками либо вращающиеся печи. Обожженный материал дробят в шаровых мельницах. Если обжиг ведут в шахтной печи, то перед помолом производится дробление.
Твердение:
При затворении идет процесс гидролиза с образованием основных солей, обладающих вяжущими свойствами. Твердение магнезиального вяжущего обусловлено процессами дегидратации и, в дальнейшем, полимеризации. Схватывание магнезиального цемента начинается через 6—10 минут и заканчивается через 6—8 часов. Твердение магнезиальных цементов сопровождается значительным изменением объема твердеющей массы, что приводит к растрескиванию цементного камня.
Применение в строительстве: для приготовления строительных растворов в производстве известково-пуццолановых вяжущих, для изготовления каменных материалов – силикатного кирпича, силикатных изделий.
Технические требования:
В качестве вяжущего предусмотрено применение марки ПМК-75 (MgO ≥ 75 %; СаО ≤ 4,5 %
Тн ≥ 20 мин; Тк ≤ 6 ч (обычно 2 – 3 ч). Rр в возрасте (24 ± 2) ч ≥ 1,5 МПа. Набор прочности может происходить в течение ещё двух – четырёх недель. Проход через сито 02 − 100 %. Испытание на прочность не предусмотрено, но фактическая прочность 40 – 60 МПа у каустического магнезита и 10 – 30 МПа у каустического доломита.