ТИ

1880.01200.00095

36

1880.25200.00111

7.8.2 Поглощающие аппараты, поступившие в ремонт осматривают. Аппараты, требующие ремонта, разбираются на стендах (поз. 35, 36) и производится проверка их деталей с помощью универсального измерительного инструмента и шаблонов согласно приложению Д. Неисправные детали заменяются исправными или новыми, а затем производится сборка аппаратов и проверка в собранном состоянии. Детали поглощающих аппаратов с дефектами, указанными в приложении Ж, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

7.8.3 После проверки габаритных размеров отремонтированного и собранного аппарата конец стяжного болта расклепывают для предотвращения свинчивания гайки.

7.8.4 Проверяется ход поглощающих аппаратов Р-2П и Р-5П при капитальном ремонте. Ход аппарата Р-2П при усилии от 600 до 650 кН [от 60 до 65 тс] должен быть в пределах от 50 до 65 мм; а ход аппарата Р-5П при усилии от 800 до 850 кН [от 80 до 85 тс] - от 60 до 75 мм.

7.8.5 Для того, чтобы не было затруднений при постановке собранного аппарата на локомотив или вагон, его необходимо дополнительно сжать на прессе и при этом:

- для аппаратов Ш-1-ТМ, Ш-2-Т, Ш-2-В, ПМК‑110К-23 и ПМКП-110, ЦНИИ‑Н6 поставить под гайку стяжного болта металлическую прокладку высотой от 15 до 20 мм, изготовленную из стального прутка диаметром от 16 до 20 мм;

- для аппаратов 73ZW, 73ZWy, 73ZWy2 установить дистанционные вкладыши высотой от 18 до 20 мм и диаметром от 16 до 20 мм между монтажной планкой и приливом корпуса.; для аппаратов АПЭ-120-И, АПЭ-90-А установить между гайкой болта и проушиной корпуса четыре полукольца (вкладыша) высотой от 18 до 20 мм и внутренним диаметром 25 мм.

Такие формы и размеры прокладок обеспечат свободное их выпадение при первом сжатии аппарата после установки на вагон или локомотив. Для облегчения постановки на вагон аппарата Р-2П необходимо его предварительное поджатие от 5 до 10 мм непосредственно в тяговом хомуте с упорной плитой, а для аппарата Р-5П в корпусе-хомуте, при помощи специального сжимающего устройства (выжимки). Сжатие аппаратов Ш-6-ТО-4У-120; АПЭ-95-УВЗ перед постановкой на вагон производится с помощью специального сжимающего пресса (выжимки) ППА-35-2 производства "Горный инструмент".

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

67

1880.01200.00095

37

1880.25200.00111

7.8.6 Перед установкой на вагон эластомерных поглощающих аппаратов наружную поверхность аппарата в местах контакта с планками против истирания, с тяговым хомутом, а также сам тяговый хомут в месте контакта с поддерживающей планкой смазать смазкой КР-400 ТУ0254-213оп-01124323-2006.

7.8.7 После мойки тяговые хомуты поступают на тележках-транспортерах на участок дефектоскопирования и ремонта.

7.8.8 При проверке технического состояния тягового хомута уточняют допускаемые размеры, при которых он считается годными:

- если толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;

- если трещины после их вырубки, по глубине не более 3 мм с плавным переходом разделок на литейную поверхность и не расположены на тяговых полосах;

- если износы тяговых полос не более 3 мм, а боковых поверхностей головной и задней опорных частей - не более 5 мм;

- если хомут отвечает требованиям проверки шаблонами (Приложение Д).

7.8.9 Изношенные поверхности тяговых хомутов подвергают наплавке с последующей обработкой. Наплавку перемычки отверстия для клина тягового хомута выполняют так, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 61 мм. После наплавки тяговый хомут должен отвечать требованиям шаблонов (Приложение Д).

7.8.10 Тяговые хомуты, изготовленные до 1970 года, изымаются из эксплуатации.

7.8.11 Для равномерного износа тяговых полос и поверхностей проема хомута автосцепки СА-3М разрешается перевертывать хомут неизношенной тяговой полосой вниз, если отверстия для валика были отремонтированы согласно требованиям Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494.

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

68

1880.01200.00095

38

1880.25200.00111

7.8.12 Дефектоскопирование элементов тяговых хомутов производится на стенде (поз. 37) дефектоскопами.

7.8.13 Исправные, отремонтированные тяговые хомуты передаются краном-укосиной на конвейер-накопитель для последующей комплектации поглощающим аппаратом и упорной плитой.

7.8.14 Клин (валик) тягового хомута, болты крепления клина (валика), упорная плита и детали центрирующего прибора проверяются на столе для проверки (поз. 39), как показано на рисунке 7.

7.8.15 Трещины на клине (валике), маятниковой подвеске, упорной плите, поддерживающей планке, вкладыше и поддерживающей планке автосцепки СА-3М не допускаются и такие детали сдаются в металлолом. Дефектоскопирование клина (валика), маятниковой подвески производится согласно п. 3.2.8 настоящей инструкции.

7.8.16 Стяжной болт поглощающего аппарата подвергают неразрушающему контролю только после ремонта сваркой.

7.8.17 Износ клина (валика) тягового хомута, болтов крепления клина (валика), упорной плиты и деталей центрирующего прибора проверяют при дефектации:

- ширина клина в любом сечении допускается не менее 90 мм при всех видах периодического ремонта грузового подвижного состава и при капитальном ремонте пассажирского подвижного состава и не менее 88 мм при остальных видах периодического ремонта пассажирского подвижного состава;

- толщина клина допускается не менее 28 мм в наиболее изношенном сечении, изгиб не более 3 мм, высота ограничительных буртиков не менее 15 мм, а высота клина не менее 305 мм.

Для клина тягового хомута, не имеющего буртиков, аппарата Ш-6-ТО-4У-120, обязательным является выполнение требований, касающихся ширины, толщины и изгиба клина.

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

69

1880.01200.00095

39

1880.25200.00111

Ремонт клина тягового хомута не допускается (может быть допущен по специальному разрешению ЦВ ОАО «РЖД»).

Толщина упорной плиты в средней части должна быть не менее 55 мм при капитальном ремонте и не менее 53 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. После ремонта толщина плиты должна быть от 58 до 59 мм.

Ремонт плиты упорной осуществляется наплавкой на сварочном участке и механической обработкой на станке. После ремонта плита передается на позицию комплектования с тяговым хомутом и поглощающим аппаратом.

Износ по толщине поддерживающей планки автосцепки СА-3 допускается не более 4 мм. При износе более 4 мм, но не более 9 мм изношенную поверхность наплавляют и после механической обработки направляют на позицию сборки автосцепного устройства в комплекте с поглощающим аппаратом.

7.8.18 Валик паровозной розетки считается негодным при наличии трещины, изгибе более 2 мм, или его диаметре менее 74 мм при капитальном ремонте и менее 72 мм при других видах ремонта.

7.8.19 Валик тягового хомута, упорная плита, вкладыш и поддерживающая планка автосцепки СА-3М признаются негодными также, если имеются следующие дефекты:

- диаметр валика менее 87 мм или изгиб более 2 мм. Ремонт валика тягового хомута не допускается;

- толщина упорной плиты менее 44 мм. Допускается восстанавливать плиту при большем износе наплавкой и обработкой до толщины от 48 до 49 мм;

- толщина вкладыша менее 44 мм. При большем износе вкладыш восстанавливают наплавкой и механической обработкой до толщины от 47 до 48 мм;

- износ поддерживающей планки по толщине более 3 мм. При износе более 3 мм изношенные места восстанавливают наплавкой и обработкой заподлицо с неизношенной поверхностью.

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

70

1880.01200.00095

40

1880.25200.00111

7.8.20 Маятниковые подвески проверяют шаблонами (Приложение Д) и при несоответствии шаблонам наплавляются опорные поверхности головок с последующей обработкой и проверкой шаблонами.

7.8.21 Центрирующие балочки проверяют шаблонами (Приложение Д) и при несоответствии шаблонам наплавляют изношенные места с последующей обработкой и проверкой шаблонами. Допускается заварка трещин в случае, если после вырубки рабочее сечение уменьшается не более, чем на 25%.

7.8.22 Стяжные болты поглощающих аппаратов допускается не ремонтировать при износах менее 5 мм.

7.8.23 Детали центрирующих приборов на локомотивах и специальном подвижном составе ремонтируют при износе свыше 5 мм.

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

71

1880.01200.00095

41

1880.25200.00111

8 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ, НЕСНИМАЕМЫХ С ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

8.1. Ударная розетка.

Опорные места для головок маятниковых подвесок в ударной розетке проверяют шаблонами (Приложение Д). Износы более допустимых устраняют наплавкой с последующей обработкой до альбомных размеров. Местные износы на корпусе розетки глубиной более 5 мм разрешается восстанавливать наплавкой.

Заварку трещин следует производить в соответствии с Инструкциями: ЦВ-201-98, ЦЛ-201-03 и ЦТ-336-96.

8.2 Паровозная розетка.

8.2.1 Трещины не допускаются и заварка их не разрешается.

8.2.2 Наплавке подлежат стенки отверстия для валика при износе более 4 мм и изношенные более чем на 3 мм места центрирующих стаканов.

В отверстие для валика разрешается запрессовывать стальную втулку с наружным диаметром 86 мм. Перед постановкой втулки отверстия растачивают, а после запрессовки втулку приваривают к плоскости розетки.

Наплавленные поверхности розетки подлежат обработке до альбомных размеров.

8.2.3 Износ опорного козырька для автосцепки более 3 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Опорная поверхность козырька должна быть перпендикулярна к вертикальной оси отверстия для валика.

8.2.4 Пружину центрирующего устройства высотой менее 235 мм, ставить в розетку запрещается. Излом оттянутого конца пружины более 1/3 длины окружности служит причиной браковки.

8.2.5 Болты крепления розетки должны быть диаметром не менее 50 мм. При меньшем диаметре болты заменяют новыми. Наплавка изношенных болтов и заварка каких-либо дефектов на них не допускается. Ослабшие заклепки лапчатых болтов должны быть переклепаны.

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

72