ГОСы

Глава 15. Разрешение споров в области использования, охраны, защиты и воспроизводства лесов Порядок разрешения споров в области использования, охраны, защиты и воспроизводства лесов

Глава 16. Ответственность за нарушение лесного законодательства Российской Федерации Административная и уголовная ответственность за нарушение лесного законодательства Российской Федерации. Ответственность граждан и юридических лиц за причинение ущерба лесному фонду и не входящим в лесной фонд лесам. Недействительность сделок, совершенных с нарушением лесного законодательства Российской Федерации

Глава 17. Особенности использования лесного фонда. Заготовка древесины. Способы рубок в зависимости от групп лесов и категорий защитности лесов первой группы. Правила рубок. Организация и порядок заготовки древесины при рубках. Объем заготовки древесины при рубках главного пользования. Определение объема заготовки древесины при рубках промежуточного пользования и прочих рубках. Порядок заготовки живицы. Порядок заготовки второстепенных лесных ресурсов и осуществления побочного лесопользования. Порядок пользования участками лесного фонда для нужд охотничьего хозяйства.

Глава 18. Особенности использования, охраны, защиты и воспроизводства лесов, не входящих в лесной фонд. Общие требования к использованию лесов, не входящих в лесной фонд. Леса, расположенные на землях обороны. Леса, расположенные на землях городских поселений

Глава 19. Особенности использования, охраны, защиты и воспроизводства древесно-кустарниковой растительности. Древесно-кустарниковая растительность, расположенная на землях сельскохозяйственного назначения Древесно-кустарниковая растительность, расположенная на землях железнодорожного транспорта. Древесно-кустарниковая растительность, расположенная на землях автомобильного транспорта и землях водного фонда

Глава 20. Введение в действие настоящего Кодекса. Введение в действие настоящего Кодекса. О признании утратившими силу некоторых законодательных актов Российской Федерации

3 вопрос!!! Функциональная схема автоматизации (ФСА)Функциональная схема автоматизации (ФСА) является основным техническим документом, определяющим структуру и функциональные связи между технологическим процессом и средствами контроля и управления.

На ФСА показывают с помощью условных обозначений:

– основное технологическое оборудование;

– коммуникации жидкостей, газов и пара по ГОСТ 2.784–96 "Условные обозначения трубопроводов для жидкостей и газов";

– приборы и средства автоматизации по ГОСТ 21.404–85 "Обозначения условные в схемах автоматизации технологических процессов".

Изображение технологического оборудования на ФСА должно соответствовать его действительной конфигурации, оно изображается упрощенно, без масштаба и второстепенных конструкций.

ФСА выполняют с изображением щитов и пультов контроля и управления в нижней части чертежа при помощи условных прямоугольников, располагая их сверху вниз в следующем порядке: приборы местные, местные щиты, центральные щиты и т.д. В них, с помощью условных изображений, показыва-

ют все приборы и СА, расположенные на соответствующих щитах. Датчики, отборные устройства, исполнительные механизмы и регулирующие органы показываются в непосредственной близости технологического оборудования и технических трубопроводов.

На рис. 1 приводится рекомендуемая толщина линий при оформлении ФСА. Высота букв в пояснительном тексте – от 3,5 до 5 мм.

Существует два способа выполнения ФСА: развернутый и упрощенный.

При выполнении ФСА упрощенным способом на схемах показывают отборные устройства, первичные приборы, регулирующие устройства, исполнительные механизмы и одно условное изображение устройства контроля и управления независимо от того, сколько блоков и устройств в него входят. На этих схемах обычно не показывают щиты контроля, операторские пункты и ЭВМ. Такие схемы создаются на начальных стадиях проектирования.

При выполнении ФСА развернутым способом условное обозначение приборов и СА показывается для каждого отдельно существующего функционального блока. Щиты контроля и управления показывают в нижней части чертежа при помощи условных прямоугольников. Именно такого типа ФСА будет выполняться в данной курсовой работе.

Преимуществом развернутого способа является большая наглядность и возможность легкой и быстрой ориентации в распределении аппаратуры по пунктам управления. Достоинством упрощенного способа является меньшая трудоемкость составления схем автоматизации и непосредственное ее совмещение со схемой технологического процесса.

На основании ФСА разрабатывается заказная спецификация на приборы и СА, форма и размеры которой приводятся в [2, с. 395]. Рекомендации по оформлению ФСА изложены в литературе [2], [3]; для выбора приборов и СА используются справочные материалы [4]. Пример выполнения ФСА показан на чертеже ТГТУ.200503.012 А2 КР (Прил. А).

Все щиты и пульты в промышленности выпускаются в соответствии с ОСТ 36.13–90 "Щиты и пульты систем автоматизации технологических процессов".

Исходным материалом для выполнения этого чертежа являются:

– функциональная схема автоматизации;

– типовые монтажные чертежи на приборы и щитовые средства автоматизации с указанием принципов крепления,габаритных размеров и монтажных областей;

– заказная спецификация на приборы и СА;

– строительный чертеж помещения, в котором будет установлен щит.

По конструктивным особенностям щиты делятся на: шкафные, шкафные малогабаритные, панельные с каркасом, панельные плоские, панельные малогабаритные.

Основная высота полногабаритного щита – 2200 (1800) мм, малогабаритного – 1000 мм; ширина: 600, 800, 1000, 1200мм; глубина: 600, 800, 1000, 1200 мм [2].

На чертеже изображают фронтальную плоскость щита с нанесенными контурами приборов и СА; спецификацию и перечень приборов и аппаратуры, расположенных на щите; таблицу надписей в рамках.

Фронтальная плоскость щита выполняется в масштабе 1:10 (единичный щит) или 1:25 (многосекционный щит).

На чертеже проставляют габариты щита и размеры, координирующие установку всех приборов и СА, монтируемых на щите. Размеры по вертикали проставляют от нижнего края панели щита, размеры по горизонтали – от вертикальной оси симметрии панели. На чертеже показывают центры монтажных полей приборов и СА, расположенных на щите.

Всем элементам щита (приборам и СА) присваиваются позиционные номера, начиная с цифры 1 (сам щит) и далее в порядке упоминания в перечне элементов. Позиционные номера ставятся на полках линий – выносок. Однотипные приборы и приборы одной марки на чертеже имеют один и тот же позиционный номер.

Рекомендации и примеры построения чертежа общего вида щита контроля приводятся в [2]. Пример выполнения чертежа общего вида щита показан на схеме ТГТУ.200503.012 ВО КР (Прил. Б).

Функциональная схема автоматизации ТГТУ.200503.012 А2 КР является проектным техническим документом, определяющим структуру и функциональные связи между технологическим процессом и средствами контроля и управления процессом.

Функциональная схема автоматизации выполняется без масштаба, при помощи условных обозначений приборов и средств контроля, не содержит конструктивных подробностей, а технологическое оборудование изображается упрощенно при возможности соответственно своей конфигурации. На схеме показывается технологическое оборудование, последовательно распределенное в соответствии с техническим процессом, технологические коммуникации, органы управления,средства контроля и автоматизации и взаимные связи между ними. Не показываются на функциональной схеме автоматизации вспомогательные устройства: блоки питания, преобразователи, предохранители, выключатели и т.п. Все приборы и средства автоматизации показываются условными обозначениями по ГОСТ 21405–85. Условные обозначения трубопроводов показываются в соответствии с ГОСТ 2784–96.

4 вопрос!!! Технология переработки тары и упаковочных материалов является одним из приоритетных направлений развития науки и техники на ближайшее десятилетие. Сегодня упаковка - не только важнейшая составляющая производства и реализации товаров, но и показатель развития общества. Ведь хорошая упаковка не только защищает товар при транспортировке и хранении, но и играет немаловажную роль в продвижении продукции на рынке.      Инвестиции в производство тары и упаковки стремительно растут, но высокие темпы роста потребления упаковочных материалов обусловливают возникновение такой проблемы, как уничтожение и утилизация упаковочных отходов. Разрешение этой проблемы тесно переплетается с такими аспектами жизнедеятельности человека, как сохранение окружающей среды, экономия природных ресурсов, рациональное использование земельных угодий.

Особо опасен      Наиболее экологически опасными считаются полимерные отходы, основным недостатком которых является стойкость к влиянию естественных природных условий, так как в большинстве своем полимеры не подвержены саморазложению. Вместе с тем сжигание таких отходов вызывает выделение крайне ядовитых газов, в том числе диоксина. По имеющимся данным, стоимость обработки и уничтожения отходов пластмасс в целом примерно в 8 раз превышает расходы на обработку большинства промышленных отходов и почти в 3 раза - на уничтожение бытовых.      Применительно к полимерным отходам различают пять основных путей уничтожения и утилизации: - захоронение и свалка (сюда же можно отнести и компостирование, то есть создание биомассы); - сжигание; - крекинг и пиролиз; - использование в производстве строительных материалов.      Для каждого конкретного упаковочного материала в зависимости от особенностей его состава, химического строения полимера и свойств выбирается тот или иной путь уничтожения отходов. Следует учесть, что значительное количество пластиковых упаковок, используемых сегодня, являются неэкологичными, то есть включают в себя сразу несколько материалов. Например, литровые пакеты, в которых продается сок (так называемые «асептические»), состоят из фольги, пластика, картона; эластичные бутылки для кетчупа часто производятся из нескольких типов пластика. Такая упаковка практически не поддается вторичной переработке и зачастую не сгорает в мусоросжигательных печах.      На сегодняшний день одними из наиболее употребляемых для упаковочных целей являются материалы на основе полиэтилентерефталата (ПЭТФ, PET). Этот полимер используют, в частности, для производства бутылок и бутылей для воды, прохладительных напитков, технических жидкостей и т.д. При рассмотрении вопроса обращения с отходами упаковки и тары из полиэтилентерефталата уделять внимание их сжиганию, свалке или захоронению не целесообразно - обычно данные варианты уничтожения применимы для общей массы бытовых или промышленных отходов. Поэтому о путях утилизации ПЭТФ стоит поговорить отдельно. Сортировка - всему голова      Основной проблемой в обращении с полимерными отходами является не отсутствие технологий утилизации (например, современные технологии позволяют переработать до 90% от общего количества отходов), а отделение полимерных отходов от остального мусора и разделение различных полимерных компонентов. Конечно, существует множество технологий, позволяющих разделять отходы на компоненты, но практически все они дороги и сложны. Более прогрессивные технологии извлечения полимеров из общей массы отходов подразумевают ту или иную форму участия общественности - организацию центров по сбору вторсырья или его покупки у населения, мероприятия по раздельному сбору отходов на улицах с помощью специальных контейнеров или организацию системы раздельного сбора отходов на бытовом уровне.      Первая стадия технологии утилизации ПЭТФ-отходов обычно включает в себя ручную сортировку отходов по внешнему виду, отделение полимерных компонентов из общей массы отходов и разделение пластмасс друг от друга по химическому типу и цвету. Проведение сортировки требует некоторого навыка в умении визуально различать типы пластмасс. Сортировку облегчает наличие на большинстве упаковок шифров с наименованием материала, из которого они получены. Тара из полиэтилентерефталата имеет маркировку с кодом SPI № 1 (коды, определенные «Обществом пластиковой промышленности»).      После предварительной сортировки и очистки полимерных отходов производится измельчение, проходящее в одну или две стадии, после чего дробленые отходы подвергают отмывке от загрязнений органического и неорганического характера водой, моющими средствами или различными растворителями.      Сортировка пластмасс по видам играет важную роль для повторного использования отходов. Различают следующие основные методы сортировки: флотационное, воздушное, жидкостно-циклонное или электростатическое разделение, разделение методом растворения, сканирование ИК-лучами.      Далее ПЭТФ-отходы могут быть утилизированы пиролизом, крекингом или гидрокрекингом, что является довольно перспективным способом утилизации полимерных отходов. Термические методы особенно распространены в тех случаях, когда отходы не находят практического использования и не могут быть утилизированы путем переработки в изделия или применены в различных композициях. Теоретически технология проста: требуется подобрать необходимую температуру нагрева, и цепные молекулы полимера распадутся на отдельные звенья (мономеры), которые, предварительно очистив, можно снова подвергнуть полимеризации или поликонденсации для получения чистых полимерных материалов.      Важное место среди методов термического разложения полимеров принадлежит пиролизу - термическому разложению органических веществ с целью получения полезных продуктов. При более низких температурах (до 600 °С) образуются в основном жидкие продукты, выше 600 °С - газообразные и даже технический углерод. На практике пиролиз ПЭТФ при 550 °С приводит к образованию сложной смеси жидких и газообразных веществ, представляющих собой сочетание мономеров, ди- и тримеров, олигомеров. Обычно такая смесь используется в виде высококачественного топлива или как сырье для нефтехимической промышленности.      Еще одним распространенным, экономичным, непрерывным и безопасным для окружающей среды способом трансформации вторичного полимерного сырья является каталитический термолиз, который предусматривает применение более низких температур. В некоторых случаях щадящие режимы позволяют получать мономеры, которые могут быть использованы в качестве сырья при проведении процессов полимеризации и поликонденсации. Из использованных ПЭТФ-бутылок получают дефицитные мономеры - диметилтерефталат и этиленгликоль, которые вновь используются для синтеза ПЭТФ заданной молекулярной массы и структуры, необходимой для производства бутылок.      Кроме того, распространен такой способ переработки отходов ПЭТФ, как получение сравнительно недорогой ненасыщенной полиэфирной смолы. Для этого отходы ПЭТФ подвергаются гликолизу и поликонденсации с добавлением ненасыщенных многоосновных кислот или их ангидридов. К сожалению, до сих пор деполимеризация остается весьма дорогим способом переработки вторичных пластмасс, в основном из-за значительных энергетических затрат или использования дорогих химических продуктов. Вторая жизнь      ПЭТФ-отходы могут быть утилизированы и с помощью методов вторичной переработки. Для этого измельченные и очищенные отходы подвергают агломерации или грануляции и возвращают в производственный цикл изготовления товаров из полиэтилентерефталата (непищевого назначения).      Полученное вторичное сырье может перерабатываться самостоятельно или в качестве добавки к свежему сырью. Вариант переработки (отдельно или в качестве добавки) определяется зачастую видом формуемого изделия. Если изделие предназначено для ответственных целей, скажем, для изделий, где не должно быть существенного снижения физико-механических показателей, то такие термопластичные отходы следует перерабатывать только в качестве небольшой добавки к первичному сырью. Если изделие менее ответственно, то его можно формовать только из отходов. Ассортимент оборудования для смешения свежего сырья со вторичным представлен барабанными и центробежными смесителями, пневматическими смесителями с механическим псевдоожижением, смесителями с мешалками и т. д.      Большей частью вторичный полиэтилентерефталат используется для производства волокон, используемых как утеплитель спортивной одежды, спальных мешков и как наполнитель для мебели и мягких игрушек.      Известен способ вторичной переработки ПЭТФ «бутылка в бутылку» - технология, когда вторичный ПЭТФ зажат между двумя слоями первичного полимера. Многослойные бутылки могут содержать до 50% вторичного ПЭТФ, а отдельные емкости - и более высокое количество вторичного материала. Отходы ПЭТФ могут использоваться в качестве добавок для улучшения тех или иных механических или электромеханических свойств другого полимера. Из смеси 40% измельченных отходов ПЭТФ и 60% измельченных отходов ПЭНД можно отливать декоративные изделия.      Остальные направления применения вторичных полимеров включают производство листа, ленты и пленки. Так, лист и лента - «классические» продукты из вторичного ПЭТФ. Лист, к примеру, производится для изготовления пластмассовых коробок для фруктов и яиц.      Наконец, на практике переработанные отходы полимеров широко используются в производстве строительных материалов. Основные направления данного пути утилизации следующие: - как структурирующие или наполненные материалы (например, для дренажа кислотных стоков, подземных сводов, соединительных боксов канализационных труб применяется полимербетон - материал из отходов ПЭТФ и минеральных наполнителей); - в дорожном строительстве в качестве добавки к бетону, асфальту (в данном случае материалы представляют собой битумно-полимерные композиции, обладающие повышенными значениями прочностных показателей и водостойкости); - при производстве кровельных материалов (черепицы в смесях полимерных отходов с неорганическими наполнителями); - как компонент водостойких материалов для герметизации швов между панелями зданий, а также для покрытия частей сооружений, работающих под водой или в условиях повышенной влажности (так, волокнистый материал, полученный из вторичного ПЭТФ, можно использовать в качестве сорбента на очистных сооружениях, в качестве утеплителя или наполнителя).      Таким образом, при рациональном использовании отходы полиэтилентерефталатной тары способны быть ценным химическим сырьем. Внедрение технологий получения и переработки вторичного ПЭТФ-сырья может позволить существенно снизить и экологический урон окружающей среде.

5 вопрос!!! На многих промышленных предприятиях, в результате проведения технологического процесса, происходит выброс в атмосферу большого количества вредных веществ. Чаще всего эти выбросы содержат: монооксид и диоксид азота, монооксид углерода (угарный газ), органические вещества, которые делятся на: • летучие органические соединения, в т.ч. продукты неполного сгорания топлива, • стиролы, альдегиды, кетоны (выбросы предприятий производящих полимеры), • растворители - спирты, эфиры (в т.ч. ацетаты), толуол и другие производные бензола. Основными источниками загрязнения воздушного бассейна являются: предприятия органического синтеза, производители каучука, резинотехнических изделий, обуви, предприятия производящие и потребляющие полимеры и смолы, предприятия производящие и потребляющие лаки, краски и органические растворители (кабельная, мебельная промышленность, полиграфия), дизельные установки, ТЭЦ и котельные и др. Наиболее эффективные способы очистки газовых выбросов в атмосферу от вредных веществ основаны на использовании каталитических технологий, в которых процесс очистки ведется на катализаторах. Наилучшими катализаторами являются композиции на основе благородных металлов, особенно платиновых. Суть процесса очистки газовых выбросов заключается в том, что на катализаторе происходит окислительное или восстановительное разложение токсичных примесей до безвредных - воды, азота, диоксида углерода. Органические примеси газовых выбросов и оксид углерода, как правило, в результате каталитического окисления разлагаются до воды и диоксида углерода. Оксиды азота, наоборот, восстанавливаются до азота. Существуют более сложные каталитические системы, в состав которых входит не один, а несколько благородных металлов, позволяющие одновременно вести процессы окисления и восстановления. Такие катализаторы применяются для очистки газовых выбросов, содержащих сложные смеси токсичных примесей. Несмотря на относительно высокие первоначальные затраты, каталитический способ очистки имеет много преимуществ, в том числе и по сравнению с термическим дожиганием (способ, применяемый для органических примесей). Во - первых, экономичность в эксплуатации: • рабочая температура каталитического процесса существенно ниже температуры термического дожигания, • более мягкие условия эксплуатации оборудования, и как следствие более длительный срок его службы, • многолетняя устойчивость катализатора (зафиксирована работа катализатора очистки вентиляционных выбросов в цехе участка покрытия лаком эмальпровода (очистка от паров растворителя) в течении 28 лет), • возможность регенерации катализатора, • возможность переработки катализатора с целью извлечения драгоценных металлов.  Во - вторых, использование каталитических технологий позволяет проводить очистку газовых выбросов с низкой концентрацией вредных веществ (порядка 50 ppm), что невозможно при использовании термических методов. Кроме того, устойчивая работа катализаторов и надежность каталитических установок проверены многими годами эксплуатации. Принципиальное описание работы установки каталитической очитки газовых выбросов: Отходящие технологические газы, загрязненные оксидами азота, углерода, парами органических веществ и др. при помощи вентиляционной установки направляются, через теплообменник и камеру сгорания в блок каталитической очистки. Теплообменник и камера сгорания необходимы для нагрева технологического газа до температуры начала каталитической реакции. Блок каталитической очистки представляет собой цилиндрический аппарат емкостного типа, раз-деленным на три секции стальными газопроницаемыми сетками, на которых слоем (0,05 - 0,1) м насыпан катализатор. Технологический газ очищается от токсических примесей в результате протекания реакций каталитического окисления или восстановления после чего через межтрубное пространство теплообменника сбрасывается в атмосферу. Весь технологический процесс, в случае необходимости, оснащается устройствами автоматизированного управления (контроля температуры потока, его скорости, температуры подогрева и т.д.) На установке производится каталитическая очистка перед выбросом в атмосферу воздуха, поступающего с башен гранулирования дифенилолпропана. Дифенилолпропан (ДФП) - это полупродукт для производства эпоксидных и фенольных смол, антиоксидантов, гербицидов. ДФП - сильный яд, поражающий в первую очередь дыхательную систему. Отравление ДФП приводит к изменениям в бронхах, пневмонии, отеку легких. В дальнейшем, происходят нарушения функции печени и почек. Газовые выбросы производства ДФП содержат ряд его изомеров и фенол, которые являются еще большими ядами. Общее содержание ДФП и его изомеров в воздухе, направляемом на очистку после аппаратов гранулирования, достигает - 300 мг/м3. Выбрасываемый в атмосферу воздух должен быть очищен до уровня ПДК, составляющего 5 мг/м3 . Обезвреживание газового выброса производится по технологии каталитического окисления - "дожига" органических веществ в воздушном потоке на слое катализатора. Поступающий на очистку воздух содержит пыль и пары ДФП, его изомеров, фенолов. Воздушный поток перед каталитическим реактором разделяется на три части и подогревается до температуры 190ОС. Нагрев ведется паром 30 атм. в кожухотрубных теплообменниках диаметром 0,75 и высотой 3 метра. Расчетная площадь теплообменников 83,5 кв.м. После подогревателей воздух подается в реактор каталитической очистки. Реактор представляет собой аппарат диаметром 4,2 м, и высотой 5,1м. Общий расход газа через реактор 50 000 м3/час. Подача газа производится в верхнюю часть реактора тремя потоками, направленными по нормали к окружности. Такая подача обеспечивает качественное смешение газа перед слоем катализатора. Катализатор расположен на полке в центральной части аппарата. Высота слоя катализатора 500 мм. Общий вес загрузки 4 тонны. Под катализатором находится слой камня - голышника, служащего для придания системе инерционности к колебанию параметров процесса - прежде всего температуры. Температура слоя катализатора составляет 200ОС, и её колебания не превышают +/- 2 ОС. В реакторе предусмотрена подпитка газового потока атмосферным воздухом. Продуктами каталитического дожига (окисления) являются пары воды и углекислый газ. Содержание СО не превышает ПДК. Контроль полноты очистки ведется в цеховой лаборатории по анализу проб выбрасываемого воздуха. Главными особенностями работы описываемой установки обезвреживания является следующее: • Обезвреживаемые дифенилолпропан (ДФП) и его изомеры находятся в воздухе не в газообразном виде, а в виде пыли и, частично, капель. • Процесс проводится при относительно невысоких температурах (200ОС), что обеспечивает его невысокую энергоемкость. • Значительные объемные расходы воздуха, поступающего на очистку, требуют высокой активности катализатора, в сочетании с его прочностью и износостойкостью. Все вышеперечисленные условия предъявляют особые требования к выбору катализатору. На данной установке, стабильное и производительное проведение процесса обеспечивает катализатор марки ШПК-05. Катализатор ШПК-0,5 представляет собой гранулы сферической формы диаметром 4 мм с нанесенным слоем активного компонента - палладия. Содержание драгоценного металла (Рd) - 0,5%. Насыпная плотность катализатора 0.8 кг/дм3. Производительность катализатора - или его "активность", связаны не только с наличием в его составе палладия, но и высокой удельной поверхностью, равной 120-140 м2/ на грамм. При этом катализатор сохраняет прекрасные механические свойства: износостойкость не менее 95% и прочность не менее 50 кг/см2. Благодаря своим эксплуатационным качествам, катализатор обеспечивает стабильную работу установки очистки в течение не менее 2 лет. Технология "каталитического дожига" является достаточно универсальной для решения экологических задач многих предприятий, имеющих схожие загрязнения. Она прошла многолетнюю проверку практикой, и может быть использована на самых различных предприятиях для очистки от разнообразных органических веществ. Следующим примером использования подобной технологии являлась установка французской фирмы "Окси -Франс" работавшая на ОАО "Пластик" в городе Сызрань. Установка была запущена в 1975 году и предназначалась для очистки паро-воздушной смеси (ПВС) от содержащихся в ней органических растворителей. ПВС аспирировалась от участков приготовления полимерного матирующего лака и красок от печатно-лакировочной машины отделения нанесения печати. Все указанные участки относятся к производству пленок на основе поливинилхлорида и его смесей с АБС-пластиком. Паро-воздушная смесь с температурой 25-30оС, содержащая пары растворителей (метилэтилкетон, циклогексанон, бутан-2-он) с помощью вентилятора подается в нагревательную камеру, температура в которой поддерживается за счет сжигания смеси пропан-бутан. В камере ПВС нагревается до 550оС и поступает в каталитический реактор, где в слое катализатора происходит интенсивное окисление паров растворителя. Каталитический реактор имеет 4 секции, куда загружается 2 тонны катализатора. Производительность установки 25000 м3/час. Очищенный горячий воздух поступает в рекуператор тепла, где температура снижается до 300оС. Далее в дымовую трубу высотой 40м, после чего рассеивается в атмосфере. Первоначально в установке использовался катализатор "Окси-Франс", который в 1983 году был заменен на отечественный аналог П-4, производства Редкинского завода. Данный катализатор превосходил зарубежный по целому ряду параметров, в том числе и по степени очистки ПВС. Так средняя степень очистки по метилэтилкетону возросла на 12%, а по циклогексанону на 7% и составила 90-95%. Катализатор П-4 представляет собой гранулы сферической формы диаметром 4 мм с нанесенным слоем активных компонентов - палладия, хрома и меди. Содержание драгоценного металла (Рd) - 0,05%. Насыпная плотность катализатора 0.8 кг/дм3. Активность катализатора, так же как и в случае ШПК-05, объясняется с наличием в его составе палладия и других металлов, а так же высокой удельной поверхностью, равной 120-140 м2/ на грамм. При этом катализатор имеет прекрасные механические свойства: износостойкость не менее 95% и прочность не менее 50 кг/см2, что обеспечивает стабильную работу установки очистки в течение не менее 2 лет. К сожалению, данная установка в настоящее время не используется. Это связано с очень большим потреблением топлива. Несмотря на проведенную модернизацию: изменение конструкции горелки, увеличение толщины футеровки в печи, изменение конструкции топочного устройства, узла сжигания и др, удельный расход газового топлива составляет 4,4 кг/1000м3ПВС.