патенты / 19336

775789-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB775789A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, относящиеся к производству экструзией трубок или шлангов из пластикового материала. - . Мы, , , юридическое лицо, учрежденное в соответствии с законодательством Нидерландов, по адресу Конингскаде, 12, Гаага, Нидерланды, настоящим заявляем об изобретении, за которое мы молимся, чтобы нам может быть выдан патент, а также метод, с помощью которого он выдается. Настоящее изобретение относится к изготовлению трубок или шлангов из пластмассы, в частности к экструзионной головке для них. , , , , 12, , , , , , . , : . Известная экструзионная головка имеет экструзионное сопло, которое образовано двумя коаксиальными или по существу соосными формообразующими элементами, при этом внешний элемент окружает внутренний элемент, то есть свободный конец так называемой оправки, таким образом, что кольцеобразное выпускное отверстие Между двумя элементами формируется любой желаемый профиль и желаемой ширины. , , .. - , - . Через это кольцеобразное выпускное отверстие продавливается пластиковый материал для изготовления профилированных или непрофилированных трубок или шлангов. Очень трудно закрепить оправку в таком положении, чтобы получить кольцеобразное выпускное отверстие совершенно одинаковой ширины, даже если используются все доступные механические средства; причем из-за неравномерного распределения нагрева. и охлаждении головки, неравномерном распределении охлаждения выдавливаемой трубки или шланга или прерывистой подаче пластика - материала, толщина стенок готовой трубки или шлангов будет неравномерной по сечению. - - . - ; . , - , . Для изготовления трубок или шлангов, имеющих в поперечном сечении одинаковую толщину стенок, два формообразующих элемента предпочтительно конструируются таким образом, чтобы их можно было взаимно регулировать, предпочтительно во время самой экструзии. В частности, в случае тонкостенных трубок взаимная регулировка двух элементов должна осуществляться точно, при этом внутренний формообразующий элемент регулируется относительно внешнего элемента или наоборот. - , , . , , . Известная экструзионная головка для упомянутых выше целей имеет цилиндрический экструзионный канал для прохождения пластикового материала, передний конец которого, направленный от экструзионного аппарата, является выходным отверстием экструзионного сопла; цилиндрический канал экструзии ограничен изнутри оправкой, один конец которой оправки прочно прикреплен к корпусу или экструзионной головке, а свободный конец оправки является внутренним формообразующим элементом экструзионного сопла; внешняя часть экструзионного канала ограничена элементом, окружающим оправку, причем конец этого элемента, который расположен на переднем конце экструзионного канала, является внешним формообразующим элементом экструзионного сопла и представляет собой свободную часть, которую можно перемещать с помощью средства радиальных винтов вдоль радиальных плоскостей скольжения относительно другой части элемента, жестко соединенного с корпусом экструзионной головки, так что конец может регулироваться относительно свободного конца оправки. Следовательно, эта свободная часть должна иметь возможность скользить по радиальным плоскостям скольжения относительно неподвижной части элемента, когда внешний формообразующий элемент регулируется. , , , ; , ; , , . . Плоскости скольжения должны, с одной стороны, иметь возможность легко скользить друг по другу, а с другой стороны, они должны быть плотно прижаты друг к другу, чтобы предотвратить продавливание пластикового материала через экструзионную головку. под высоким давлением, от проникновения между плоскостями, из-за чего, с одной стороны, может быть ухудшено регулирование внешнего формообразующего элемента относительно свободного конца сердечника, а с другой стороны, на пластиковый материал между плоскости могут начать разлагаться и покрываться коркой в результате длительного периода времени между ними при применяемой высокой температуре, что, конечно, также имеет много недостатков. Соответствующую конструкцию, в которой плоскости, например, гладко отполированы так, что они могут скользить, но не позволяют проникать экструзионным массам, на практике трудно получить и, во всяком случае, очень дорого. Кроме того, в канале экструзии такой экструзионной головки будут присутствовать мертвые углы, в которых экструзионные массы также остаются в течение длительного времени. , , , - , - , -, , , , , , , . - , , , , , , . , . Экструзионная головка согласно настоящему изобретению имеет цилиндрический канал экструзии. . передняя часть которого представляет собой выходное отверстие экструзионного сопла, причем внутренняя часть экструзионного канала ограничена оправкой, один конец которой прикреплен к корпусу экструзионной головки, а свободный конец которого является внутренним формообразующим элементом экструзионное сопло, при этом внешняя часть экструзионного канала ограничена элементом, окружающим оправку, конец которого, расположенный на переднем конце экструзионного канала, является внешним формообразующим элементом экструзионного сопла и может быть радиально регулируемым по отношению к свободный конец оправки, предпочтительно во время самой экструзии, при этом элемент, окружающий оправку, действует как трубчатый элемент, по меньшей мере одна часть которого является гибкой, во время радиальной регулировки внешнего формообразующего элемента экструзионного сопла относительно оправки . Этот трубчатый элемент может быть изготовлен из разборных частей, но во время экструзии эти части действуют как один целый элемент. Внешняя поверхность трубки или шланга, изготовленного с помощью этой экструзионной головки из пластикового материала, образована внутренней поверхностью переднего конца трубчатого элемента. , , , , , , , , . , . . При регулировке, как указано выше, этот трубчатый элемент будет изгибаться, посредством чего регулируется выходное отверстие экструзионного сопла. , , . Может оказаться важным сконструировать канал экструзии таким образом, чтобы поперечное сечение части этого канала экструзии, примыкающей к экструзионному соплу, на значительной длине было равно поперечному сечению экструзионного сопла. , . Упомянутые выше недостатки известных экструзионных головок не возникают при использовании экструзионной головки согласно настоящему изобретению, поскольку силы, которые приходится преодолевать при изгибе трубчатого элемента, лишь малы и из-за отсутствия радиальных плоскостей скольжения не возникает необходимость наличия щелей (в которые может попасть экструзионная масса), а также не должно быть мертвых углов, в которых экструзионная масса остается в течение длительного времени. , , , ( ) . Чтобы выдерживать высокое давление экструзии, трубчатый элемент должен быть изготовлен из очень прочного, но гибкого материала. , . Однако также возможно использовать относительно тонкостенный трубчатый элемент, который армирован, например, кольцами, которые плотно прилегают к трубчатому элементу таким образом, что они не сжимаются вместе, а предпочтительно расположены непосредственно друг против друга; при желании эти кольца можно прикрепить к трубчатому элементу, например, с помощью сварки, но они всегда должны оставаться свободными друг от друга, чтобы не оказывать отрицательного воздействия на гибкость трубчатого элемента. Эти кольца также могут слегка сужаться наружу, чтобы облегчить изгиб трубчатого элемента; однако. кольца предпочтительно упираются сбоку в свои отверстия. Плотно намотанная спираль, плотно прилегающая к трубчатому элементу, поперечное сечение которого составляет, например, квадратная или коническая, причем витки предпочтительно лежат друг напротив друга, также может служить для армирования трубчатого элемента; концы спирали могут быть прикреплены к прилегающей обмотке и/или к самому трубчатому элементу. , - , ; , , , . ; . . , - .. , , ; / . Этот трубчатый элемент может быть изогнут с помощью радиальных регулировочных винтов, с помощью которых можно регулировать выход экструзионного сопла, но регулирование предпочтительно происходит с помощью вращающихся колец, имеющих взаимную эксцентричную плоскость скольжения, например, шарикоподшипниковых или роликовых. кольца подшипника, расположенные вокруг трубчатого элемента, с помощью которых передний конец трубчатого элемента регулируется относительно свободного конца неподвижной оправки. , , , , , , . Изобретение проиллюстрировано в качестве примера на прилагаемых чертежах, на которых: фиг. 1 представляет собой вид экструзионной головки согласно изобретению, показывающий сторону, обращенную к экструзионному устройству; фиг. 2 представляет собой вид той же экструзионной головки, показывающий сторону, которая направлена от экструзионного аппарата, а фиг. 3 представляет собой поперечное сечение экструзионной головки по линии - на фиг. 1. : . 1 , . 2 , . 3 - - 1. Изображенная экструзионная головка имеет крепежный фланец 1, с помощью которого экструзионная головка регулируется на принадлежащем ей экструзионном аппарате, и ряд ситовых отверстий 2 в этом фланце, через которые экструдируется экструзионная масса, сообщаются с экструзионным каналом 14. . Оправка 4 ввинчивается в центр фланца, причем свободный конец оправки является внутренним формообразующим элементом экструзионного сопла для формирования внутренней стенки изготавливаемой трубки или шланга. Оправка 4 выполнена полой для того, чтобы в процессе работы в трубку или шланг можно было задувать воздух, подавая воздух через кольцевую магистраль 12 и четыре соединительных канала 13. Внешний формообразующий элемент экструзионного сопла образован передним концом трубчатого элемента 5, окружающего оправку 4, таким образом, что между двумя элементами образуется кольцеобразное выпускное отверстие 15. Поперечное сечение трубчатого элемента 5 увеличено на его переднем конце, т.е. выходном конце экструзионного канала, тогда как противоположный конец трубчатого элемента имеет фланец, с помощью которого он зажимается на крепежном фланце 1 посредством часть 3. 1 - 2 , , 14. 4 , . 4 , - 12 13. 5 4 - 15 . 5 - , .. - - , 1 3. Середина трубчатого элемента относительно тонкостенная (напр. - (.. 0.3-0.5 мм), а также поскольку трубчатый элемент изготовлен из гибкого материала, например сталь высокой прочности, ее можно гнуть. Точно подогнанное внутреннее кольцо роликоподшипника 9 расположено вокруг передней части трубчатого элемента. Наружное кольцо подшипника 9 эксцентрично стачивается. Второй аналогичный подшипник 8 устанавливается вокруг первого ролика 9. Внутреннее кольцо второго подшипника 8 эксцентрично сошлифовано в той же степени, что и наружное кольцо первого подшипника 9, и имеет скользящую посадку вокруг наружного кольца подшипника 9. Наружное кольцо второго подшипника 8 центрировано в детали 3. Все это окружено стопорным кольцом 11 и контргайкой 10. 0.3-0.5 ) , .. , . 9 . 9 . 8 9. 8 9 9. 8 3. 11 10. Эксцентриковое кольцо одного из подшипников имеет канавки 16, в которые может входить шпонка, позволяющая вращать кольцо, например, во время операции выдавливания, чтобы заставить передний конец трубчатого элемента совершать эксцентричное движение относительно оправка, в результате чего выходное отверстие локально сужается или расширяется по его окружности. Вращение эксцентрикового кольца другого подшипника вызывает второе эксцентрическое движение переднего конца трубчатого элемента, причем это движение может даже полностью уравновесить первое эксцентрическое движение. В показанном варианте реализации степень эксцентриситета выбрана таким образом, чтобы в крайнем случае выпускное отверстие можно было локально закрыть. 16 , , , - . . , , . Составляющая силы, которая стремится вернуть эксцентрические кольца в нейтральное положение, чрезвычайно мала, поэтому нет необходимости фиксировать кольца в определенном положении. . Все окружено нагревательным элементом 17, снабженным гнездовой вилкой 18. 17, 18. Тонкостенная часть трубчатого элемента, придающая трубчатому элементу гибкость, как показано, усилена рядом колец 6, которые обеспечивают скользящую посадку вокруг трубчатого элемента. Они фиксируются кольцом 7, не прижимаясь плотно друг к другу. На гибкость трубчатого элемента существенно не влияют кольца 6, которые могут свободно перемещаться относительно друг друга, однако они повышают устойчивость к слишком высокому давлению экструзии. - , , , 6, . 7, . 6 , . Когда изготавливаются трубы или шланги большего диаметра, используемый трубчатый элемент может быть длиннее или такой же длины, с тем же диаметром, который, однако, постепенно увеличивается к концу трубчатого элемента, и в этом случае гибкость трубчатого элемента остается такой же. , , , , . Мы утверждаем следующее: 1. Экструзионная головка для аппарата для изготовления трубок и шлангов из пластмассы, имеющая на свободном конце экструзионного канала кольцеобразное выходное отверстие, ограниченное экструзионным соплом экструзионной головки, при этом сопло содержит оправку, окруженную трубчатый элемент, по меньшей мере часть которого является гибкой и зазор которого имеет кольцеобразное выпускное отверстие, которое может быть изменено локально путем радиальной регулировки выпускного конца трубчатого элемента относительно внешней окружности оправки. : 1. , , - , - . 2.
Экструзионная головка по п. 1, в которой кольца, которые примыкают или по существу примыкают друг к другу, плотно прилегают к трубчатому элементу, по меньшей мере, над гибкой частью трубчатого элемента. 1, . 3.
Экструзионная головка по п. 1, в которой плотно намотанная спираль плотно прилегает к трубчатому элементу, по меньшей мере, над гибкой частью трубчатого элемента. 1, . 4.
Экструзионная головка по существу такая, как описано со ссылкой на прилагаемые чертежи. . 5.
Устройство для изготовления трубок или шлангов из пластмассы, содержащее экструзионную головку по любому из
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-11 11:38:58
: GB775789A-">
: :

775790-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB775790A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 775,790 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 21 декабря 1954 г. 775,790 , : 21, 1954. № 36904154. 36904154. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 9 февраля 1954 года. 9, 1954. Л.У Иль Рожь ЛЛ Ж Пе Л Жф УЛ Ю В Опубликовано: мяды /7, 17 Дж/. . : /7, 17 /. Индекс при приемке: - Классы (), А 3 (А 1 А БЗА); 23, Р 6 Х, 2 (А 2 А 3 С); и 32, Эл. :- (), 3 ( 1 ); 23, 6 , 2 ( 2 3 ); 32, . Международная классификация:- 04 , . :- 04 , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Каталитический крекинг углеводородных масел. . Мы, НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ И ИНЖЕНЕРНАЯ КОМПАНИЯ , ранее известная как , корпорация, должным образом организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, Элизабет, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем: изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к способу каталитической конверсии углеводородов в низкокипящие продукты. . Каталитический крекинг или конверсия углеводородов широко использовался в течение ряда лет для обогащения определенных фракций сырой нефти до более желательных и ценных продуктов с более низкой температурой кипения. Этот процесс преимущественно использовался для производства высокооктанового бензина из высококипящих углеводородных газойлей, но этот процесс также дает другие ценные продукты, такие как изобутан и легкие олефины, которые подходят в качестве сырья для алкилирования, полимеризации, производства синтетического каучука и других процессов химического синтеза. Обычно при каталитическом крекинге углеводородов углеводородный газойль контактирует с катализатор крекинга при повышенных температурах, позволяющий расщеплять молекулы углеводородов с получением низкокипящих продуктов. На стадии крекинга образуется определенное количество кокса или углерода, который откладывается на катализаторе. Отработанный катализатор регенерируется путем сжигания этих углеродистых отложений и затем регенерированный катализатор используется для дальнейшего крекинга углеводородного газойля. , , , , , , . В настоящее время коммерчески используются три различных процесса каталитического крекинга. . Одним из таких процессов является метод с неподвижным слоем, при котором катализатор в форме таблеток размещается в неподвижном слое. Через этот неподвижный слой пропускают углеводородный газойль до тех пор, пока катализатор не инактивируется отложениями кокса. Затем подается газойль. прекращается и в неподвижный слой подается воздух для сжигания углеродистых отложений на катализаторе. После этого этапа регенерации неподвижный слой регенерированного катализатора готов к следующему этапу крекинга. 50 . В другом процессе катализатор в форме небольших гранул или шариков непрерывно циркулирует туда и обратно между реактором и отдельным регенератором. Катализатор контактирует в реакторе с углеводородным газойлем с образованием низкокипящих продуктов, а также кокса, который откладывается на катализаторе. Отработанный катализатор направляют в отдельную зону регенерации, где катализатор регенерируют 60 путем контактирования его с кислородсодержащим газом для сжигания углеродистых отложений с катализатора. Регенерированный катализатор затем возвращают обратно в реактор для дальнейшего крекинг дополнительного газойля Преимущество этого процесса состоит в том, что он является непрерывным. , 55 60 65 . Еще в одном непрерывном процессе, известном как процесс флюид-каталитического крекинга, как раскрыто, например, в спецификации № 558879, используется катализатор в форме порошка. Этот процесс демонстрирует несколько фундаментальных преимуществ по сравнению с ранее упомянутыми процессами крекинга, таких как простота, простота контроля скорости подачи, температуры реактора и активности катализатора, а также лучшее использование тепла 75 со стадии регенерации. Катализатор имеет диапазон размеров около 0-200 микрон, при этом практически весь катализатор имеет размер около 20-100 микрон. Этот тонкоизмельченный катализатор при аэрации с помощью газообразного материала 80 действует очень похоже на жидкость, так что с ним можно легко обращаться. Этот тонкоизмельченный катализатор контактирует с углеводородным газойлем и смесью при температуре около 850°С. 10000 вводится в нижнюю часть реактора 85, в котором газойль преобразуется в низкокипящие продукты, а также кокс, который откладывается на катализаторе аналогично другим процессам каталитического крекинга. паровая форма в реакторе проходит вверх по реактору с поверхностной скоростью около 1-3 футов в секунду, хотя можно использовать и более высокие скорости для псевдоожижения катализатора в реакторе. Катализатор образует плотный псевдоожиженный слой в нижней части реактора. через который проходят парообразные углеводороды. Над плотным псевдоожиженным слоем катализатора в реакторе находится дисперсная фаза, содержащая поднимающиеся парообразные конвертированные углеводороды и некоторое количество увлеченного катализатора. Пары углеводородов отделяются от увлеченного катализатора с помощью циклонных сепараторов и затем передаются в оборудование для регенерации, в котором парообразные конвертированные продукты с более низкой температурой кипения извлекаются и разделяются на желаемые фракции. Определенное количество тонкоизмельченного катализатора из плотного псевдоожиженного слоя реактора непрерывно отводится и подается в регенератор, где катализатор контактирует с кислородсодержащим газом. для сжигания углеродистых отложений из катализатора. Кислородосодержащий газ, которым обычно является воздух, подается вверх со скоростью около 1-3 футов в секунду, хотя в регенераторе через мелкодисперсный катализатор можно использовать и более высокие скорости. который, как и в реакторе, образует плотный псевдоожиженный слой в нижней части регенератора. Дымовые газы, образующиеся в результате реакции окисления в регенераторе, переходят из плотного псевдоожиженного слоя вверх в дисперсную фазу над плотным псевдоожиженным слоем. Небольшое количество Катализатор, который увлекается дымовым газом в дисперсной фазе, отделяется от дымовых газов, выходящих из верхней части регенератора, и возвращается в плотный псевдоожиженный слой регенератора. Определенное количество катализатора в регенераторе непрерывно возвращается обратно в реактор для дальнейшего крекинга дополнительного газойля. , , 558,879, 70 - , , , 75 0-200 , 20-100 , 80 850-10000 85 90 1-3 / , - , , 1-3 /, , , . Хотя большая часть тонкоизмельченного катализатора отделяется от паров низкокипящих конвертированных углеводородов, выходящих из верхней части реактора, и дымовых газов, выходящих из верхней части регенератора и затем возвращаемых в систему, некоторая часть тонкоизмельченного катализатора выбрасывается в атмосферу. Этот потерянный катализатор заменяется добавлением свежего катализатора в систему каталитического крекинга. В дополнение к свежему катализатору, который добавляется в систему для возмещения потерь, в систему может быть добавлено больше свежего катализатора для поддержания активности и селективности исходного сырья. катализатора в системе. Когда это делается, из системы намеренно удаляется количество катализатора, эквивалентное добавленному количеству, превышающему количество, необходимое для возмещения потерь. , , , . Этот дополнительный катализатор, добавляемый в систему сверх количества, необходимого для возмещения потерь, обычно требуется для поддержания эффективности катализатора. Это связано с тем, что после того, как частицы катализатора использовались в цикле крекинга-регенерации в течение некоторого времени, их активность и селективность существенно снижаются. снижается Высокие температуры и парциальное давление пара, участвующие в стадиях крекинга и регенерации, приводят к уменьшению площади поверхности катализатора. Кроме того, катализатор загрязняется такими металлами, как железо, никель, ванадий и натрий, которые вводятся в систему при газойль. - , 70 , , , , . Эти металлические примеси существенно снижают эффективность или селективность катализатора и тем самым вызывают плохое распределение конвертируемых продуктов, вызывая нежелательно большое отложение кокса на катализаторе, высокую долю газа (: и более легкие материалы) и значительно более низкий выход бензина. Нежелательный эффект этих 80 металлических примесей усиливается по мере уменьшения площади поверхности катализатора. Таким образом, для поддержания эффективности запаса катализатора в системе свежий катализатор обычно добавляется либо непрерывно, либо периодически 85 в избытке. потерь катализатора для улучшения селективности и активности катализатора в системе. 75 , (: ), 80 , 85 . Однако, поскольку коммерческие катализаторы относительно дороги, существует экономический предел 90 относительно того, сколько катализатора можно добавить. Это определяется экономическим балансом стоимости добавления катализатора и стоимости повышения выхода, который будет достигнут за счет добавления катализатора. Свежий катализатор Таким образом, любое улучшение, которое уменьшает количество свежего катализатора, которое необходимо добавить для поддержания определенной эффективности катализатора, или любое улучшение, которое увеличивает ценность конвертированных углеводородных продуктов при определенной 100-кратной скорости добавления катализатора, будет очень выгодным. настоящее изобретение предназначено для получения этих желаемых результатов. , 90 95 , 100 , . Целью настоящего изобретения является создание способа улучшения распределения конвертированных продуктов каталитического крекинга углеводородов путем повышения эффективности катализатора при заданной скорости добавления катализатора в систему. 105 . Еще одной целью настоящего изобретения является создание способа снижения количества свежего катализатора, необходимого для добавления в систему каталитического крекинга для поддержания заданного распределения конвертированных продуктов. 110 . Настоящее изобретение представляет собой процесс крекинга 115 углеводородов, в котором смесь, содержащая углеводороды, по существу, в паровой фазе, и горячий тонкоизмельченный катализатор, увлеченный парами углеводорода, одновременно подается вверх со скоростью 120 по меньшей мере 6 футов. в секунду через зону крекинга, в которой не образуется плотный слой катализатора, отделение продуктов крекинга, полученных таким образом, от отработанного катализатора, пропускание смеси, содержащей кислородсодержащий газ 125, и отработанный катализатор, увлеченный кислородсодержащим газом одновременно вверх со скоростью по меньшей мере 6 футов в секунду через зону регенерации, в которой регенерируется отработанный катализатор, собирая и возвращая по меньшей мере часть регенерированного катализатора, полученного таким образом, в зону крекинга. 115 , 120 6 , , , , 125 - , 6 , 130 775,790 775,790 , , . В способе настоящего изобретения размеры зон крекинга и регенерации, скорость пара в них и размер частиц катализатора таковы, что псевдоожиженный слой катализатора не поддерживается в зонах крекинга и регенерации. , . Предпочтительно, чтобы катализатор имел размер от 0 до 200 микрон. Углеводородом может быть газойль, температура кипения которого составляет от 430 до 1100°. Предпочтительная первая скорость, т.е. в зоне крекинга, и вторая скорость в зоне регенератора составляют от 6 до 14 футов в секунду. 0 200 430 1100 ' , 6 14 . В условиях эксплуатации настоящего изобретения в системе каталитического крекинга требуется относительно небольшое количество катализатора для заданного процента конверсии и заданной скорости подачи газойля в систему по сравнению с обычными системами каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора, в которых катализатор поддерживается в регенераторе и реакторе в виде плотного псевдоожиженного слоя. Такой низкий запас катализатора частично обусловлен более эффективным контактом катализатора с маслом в реакторе и с воздухом в регенераторе, а частично наличием более активного катализатора. Оба эти фактора, в свою очередь, обусловлены условиями эксплуатации настоящего изобретения. Более конкретно, относительно высокая приведенная скорость, используемая в зоне конверсии настоящего изобретения, предотвращает циркулирование продуктов частичного крекинга вниз в зоне конверсии, где они будут подвергаться дальнейшему крекингу до нежелательных газа и кокса, как это было бы в случае традиционной системы крекинга с плотным псевдоожиженным слоем. Кроме того, поскольку поток катализатора и углеводородов в зоне конверсии по существу одновременен, реакция крекинга более эффективна и, следовательно, требует меньшего удерживания катализатора или запас для данного уровня конверсии. Кроме того, относительно высокая приведенная скорость, используемая в зоне регенерации, создает одновременный поток катализатора и воздуха, так что в результате скорость горения углерода существенно увеличивается, что, в свою очередь, позволяет использовать существенно более низкое удерживание катализатора в регенераторе по сравнению с традиционными регенераторами с плотным псевдоожиженным слоем. Эта более высокая скорость горения обусловлена главным образом эффектом по существу спутного потока в регенераторе, который обеспечивает значительно более высокое среднее содержание кислорода в регенераторе, чем в традиционных системах. Градиент кислорода устанавливается в регенератор таким образом, что на нижнем входе в регенератор содержание кислорода в кислородсодержащем газе относительно высокое. Таким образом, при работе регенератора с заданным содержанием кислорода в выходящих дымовых газах среднее содержание кислорода в регенераторе существенно больше, чем в регенераторе. Система с плотным псевдоожиженным слоем, в которой среднее содержание кислорода в плотном псевдоожиженном слое по существу такое же, как и в дымовых газах, выходящих из регенератора. , , , , . По вышеупомянутым причинам система каталитического крекинга по настоящему изобретению требует меньшего количества катализатора или инвентаря 7&, чем традиционная система крекинга с плотным псевдоожиженным слоем для заданной скорости конверсии газойля. Из-за меньшего количества катализатора, необходимого для В соответствии с настоящим изобретением можно поддерживать эффективность катализатора на более высоком уровне при заданной скорости добавления свежего катализатора в систему. Было обнаружено, что металлические примеси, такие как железо, никель, ванадий и натрий, оказывают более неблагоприятное воздействие на селективность катализатора 80, когда катализатор имеет меньшую площадь поверхности. Ранее упоминалось, что площадь поверхности катализатора прогрессивно уменьшается в течение времени, пока катализатор используется в цикле версии 85 с крекингом. Таким образом, для данного скорости добавления катализатора на баррель газойля, подаваемого в систему крекинга, можно поддерживать более высокую площадь поверхности катализатора, когда запас катализатора меньше, и, поскольку 90% этого количества, можно получить лучшую селективность катализатора за счет снижение отрицательного воздействия металлических примесей на катализатор, имеющий более высокую площадь поверхности. Таким образом, для данного уровня конверсии можно добиться более низкого выхода углерода, более низкого выхода газа и большего выхода бензина. Альтернативно можно снизить Скорость добавления свежего катализатора в систему при сохранении заданного распределения продукта и, таким образом, экономия на 100% затрат, связанных с добавлением свежего катализатора в систему. , 7 & , 75 , , , , 80 - 85 , 90 , , 95 , , , 100 . Настоящее изобретение будет лучше всего понято при обращении к сопроводительному чертежу, который представляет собой вид спереди, показывающий устройство 105, приспособленное для реализации способа настоящего изобретения. Устройство показано в поперечном сечении для облегчения раскрытия. 105 . Обращаясь теперь к чертежу, ссылочная позиция 110, символ 10, обозначает реакционный сосуд или реактор, приспособленный для превращения углеводородов в низкокипящие продукты. Реактор 10 представляет собой тонкий вертикально расположенный сосуд, предпочтительно имеющий круглое горизонтальное поперечное сечение. 115 Реактор 10 можно назвать реактором с линией передачи. Поскольку пары углеводородов несколько расширяются в объеме по мере проведения крекинга, реактор 10 имеет коническую форму, имеющую меньший диаметр внизу, чем 120 вверху. Горячий свежерегенерированный катализатор вводится в нижнюю часть реактора 10 через трубопровод 11, который, как показано на рис. На чертеже представляет собой -образную трубку, спроектированную и эксплуатируемую, как описано в патенте № 716,242,125. Однако следует понимать, что в данном изобретении может быть использовано любое другое обычное устройство для перемещения тонкоизмельченного твердого вещества из одного сосуда в другой. , 110 10 10 - 115 10 , 10 120 , 10 11, , - 716,242 125 , , . В предпочтительном аспекте настоящего изобретения -катализатор тонко измельчен и имеет диапазон размеров ? около 2-200 микрон, причем практически весь катализатор имеет размер в диапазоне 20-400 микрон. Каталитический материал может представлять собой природную глину, синтетический алюмосиликат; кремнезем-магнезия» или бор-глинозем. 130 - ? 2-200 - - 20400 , ; -,' -. Температура горячего свежерегенерированного катализатора будет составлять около 1000-1200°, и часть его явного тепла используется для испарения углеводородного газойля, введенного в трубопровод 11 через трубопровод 13. -Углеводородный газойль может быть предварительно нагрет путем предварительного нагрева. печь (не показана) до температуры примерно 800°, если желательно. Скорость введения углеводородного газойля в нижнюю часть реактора 10 контролируется клапаном 14 в трубопроводе 13. Смесь регенерированного катализатора и парообразного углеводородный газойль пропускают вверх через реактор 10, в котором среднее давление составляет около 10-25 фунтов на квадратный дюйм, а средняя температура составляет около 850-10005 . Поскольку реакция каталитического крекинга является эндотермической, необходимо вводить смесь катализатора и газойля при температура выше средней температуры реактора. По этой причине температура в верхней части реактора 10 будет ниже, чем в нижней, поскольку потоки катализатора и масла по существу совпадают, по существу, без циркуляции вниз. 1000-1200 ', 11 13 - ( ) 800 ', 10 14 13 10 10-25 850-10005 , - 10 . Обычно в реакторе 10 существует температурный градиент 25-75 . Пары углеводородов проходят вверх через реактор 10 со скоростью около 6-14 футов в секунду, а предпочтительно около 8-12 футов в секунду. Если используются скорости, превышающие примерно 14 футов/секунду, плотность смеси катализатора и масла уменьшится до такой степени, что удержания будет недостаточно для обеспечения требуемого крекинга. С другой стороны, если используются приведенные скорости ниже примерно 6 футов/секунду. При прохождении через реактор 10 парообразный углеводородный газойль подвергается крекингу или превращается в низкокипящие парообразные продукты, что приводит к увеличение объема. Для поддержания относительно равномерной приведенной скорости паров углеводородов в зоне конверсии реактор 10 увеличен в поперечном сечении относительно равномерно снизу вверх. В ходе реакции конверсии образуется кокс или углерод, который откладывается на поверхности мелкодисперсный катализатор в виде углеродистого отложения с образованием отработанного катализатора. , 25-75 , 10 10 6-14 /, 8-12 / 14 / , - 6 / , 10 , 10 . Массовое соотношение катализатор/масло в предпочтительном аспекте настоящего изобретения составляет примерно от -1 до 8 и предпочтительно примерно от 5 до 6. При работе при таких приведенных скоростях и соотношениях катализатор/масло и при использовании тонкоизмельченного катализатора, имеющего В диапазоне размеров примерно 0-200 микрон плотность смеси паров катализатора и углеводородов в реакторе 10 будет меньше примерно 15 фунтов/фут и предпочтительно примерно 5-10 фунтов/фут. углеводородного газойля/час/вес катализатора, удерживаемого в реакторе 10) будет примерно 15-25 при этих условиях, а процентная конверсия (100 минус процент продуктов из зоны конверсии, кипящих выше 430 ) будет примерно 50-50%. 65 % ' В верхнем конце зоны конверсии 75 отработанный катализатор, который инактивируется углеродсодержащими отложениями, и низкокипящие газообразные углеводородные продукты текут вверх из верхней части реактора 10 в увеличенную сепарационную камеру 16 через черновой циклон 80. 15 Грубый циклон 15 содержит полый цилиндрический корпус, продольная ось которого ориентирована вертикально, и множество радиальных поворотных лопастей. Эти лопасти проходят радиально в корпусе 15, а 85 вращаются вокруг вертикальной оси, когда пары проходят вверх через корпус, так что Частицы катализатора отделяются от паров углеводородов под действием центробежной силы, возникающей в результате закручивающего действия, вызванного циклоном 15, и они выбрасываются по касательной наружу в нижнюю часть сепарационной камеры 95 16 после прохождения через верхнее отверстие корпуса циклона 15. /, , -' 8 5 6 / 0-200 , 10 15 / 5-10 / ' // ( - - // 10) 15-25 70 ( 100 - 430 ') 50-65 % ' 75 , , 10 16 80 15 15 - , 15 85 - ' 10 90 16 15 95 16 15. Разделительная камера 16 расположена над реактором 10 и при желании может быть больше по диаметру, чем реактор 10, как показано на чертеже 100, чтобы уменьшить приведенную скорость паров углеводородов в ней и тем самым повысить эффективность отделения частиц катализатора от паров. Основная часть катализатора отделяется от паров углеводородов 105 с помощью циклона 15, а отделенный катализатор удаляется из сепарационной камеры 16 с помощью трубопровода 17, который сообщается с ее нижней частью. Аэрирующий газ, такой как пар, может быть введен в нижнюю часть камеры 110. из камеры разделения 16, если необходимо поддерживать катализатор в псевдоожиженном состоянии. Дисперсная фаза паров углеводородов и небольшого количества увлеченного катализатора поднимается вверх в камере разделения 16 с поверхностной скоростью менее примерно 3 футов/секунду и переходит в циклонный сепаратор 18 через впускное отверстие 19. Циклонный сепаратор 18 отделяет по существу весь захваченный катализатор от преобразованных гидроуглеродных паров 120, и отделенный катализатор возвращается на дно камеры 16 посредством ветви 20. Этот отделенный катализатор также удаляется из камеры 16 с помощью средства трубопровода 17. Парообразные углеводородные продукты 12 покидают циклонный сепаратор 18 через выпускной трубопровод 22 и поступают через него в рекуперационное оборудование для извлечения и разделения конвертированных продуктов на различные желаемые фракции 13 775 790 регенераторов 40 - вспомогательной горелки 42, сообщающейся на своем верхнем конце. с нижней частью регенератора 40. Горелка 42 обычно используется только во время запуска системы каталитического крекинга для обеспечения начального 70 тепла, необходимого для ввода системы в работу. Во время запуска топливо вводится в горелку 42 по линии 43 и его скорость Подача газа в горелку 42 контролируется с помощью клапана 44 в линии 43. Кислород 75, содержащий газ, который обычно представляет собой воздух, подается в горелку 42 посредством линии 45, а скорость его подачи в горелку 42 контролируется с помощью клапана 46 в линия 45 Сжигание этого топлива может быть продолжено в течение 80 нормальной работы регенератора 40 для подачи в него дополнительного тепла, если это необходимо, но обычно во время нормальной работы регенератора 40 клапан 43 закрыт, чтобы топливо не попадало в горелку. 42 Однако 85 поток воздуха через линию 45 продолжается во время нормальной работы, поскольку основная часть воздуха, необходимая для работы регенератора 40, подается именно этим способом. 16 10 10 , , 100in 105 15 16 17 110 16, 115chamber 16 3 / 18 19 18 120 16 20 16 17 12 18 22 13 775,790 40 42 , 40 42 70 , 42 43 42 44 43 75 42 45 42 46 45 80 40 , , , 40, 43 42 , 85 45 40 - . Таким образом, воздух проходит из линии 45 через внутреннюю часть горелки 42 в нижнюю часть регенератора 40. , 45 42 40. Смесь тонкоизмельченного катализатора и воздуха подается вверх в регенератор 40 при приведенной скорости газа около 6-14,95 футов/секунду и предпочтительно при приведенной скорости газа около 8-12 футов/секунду, поскольку реакция регенерации является экзотермической. , температура вверху регенератора 40 будет выше, чем внизу. Средняя температура регенератора 100 будет составлять около 1000-12000 с градиентом температуры снизу вверх около -50-1000 . 40 6-14 95 /, 8-12 / , 40 100 1000-12000 -50-1000 . Среднее давление в регенераторе 40, которое ниже, чем в реакторе 10, будет составлять примерно 105 5-15 фунтов на квадратный дюйм, а плотность смеси катализатор-воздух будет меньше примерно 15 фунтов/фут%, а предпочтительно примерно 6-10 фунтов. /фут' Введение воздуха и катализатора регулируется так, чтобы обеспечить скорость сжигания углерода около 40-50 фунтов из 110 углерода/час/фунт углерода или удерживания в регенераторе 40 при работе с содержанием углерода в регенерированном катализаторе около 0,5 мас. % и содержание кислорода в дымовых газах около 10 мол. % 115. Поток воздуха и катализатора вверх через регенератор 40 происходит по существу одновременно. При работе в условиях в соответствии с настоящим изобретением достигаются заметно более высокие скорости регенерации катализатора по сравнению с 120 обычными. Тип процесса регенерации с плотным слоем Это происходит главным образом из-за заметного градиента кислорода, который существует в регенераторе 40, хотя более высокая скорость и улучшенное качество катализатора настоящего изобретения 125 в некоторой степени способствуют более высокой скорости сжигания углерода при работе до 20'. 40, 10, 105 5-15 - 15 / %, 6-10 / ' 40-50 110 // 40 0.5 % 1 0 % 115 40 120 40, 125 2 0 '. содержание кислорода, например, в отходящих дымовых газах, средняя концентрация кислорода в регенераторе 40 составляет 8,1 %, что составляет около четырех 130. Отделенный отработанный катализатор из сепарационной камеры 16 стекает вниз по трубопроводу 17 и переходит в верхнюю часть дисперсии. фазовый отпарный аппарат 30. Отпарный газ, такой как пар, вводится в нижнюю часть отпарной колонны 30 через впускной трубопровод 31. Скорость подачи отпарного газа регулируется с помощью клапана 32 в трубопроводе 31. Примерно 2-4 фунта пара/1000 г. Обычно используется фунт катализатора. Отпарный пар поднимается вверх с поверхностной скоростью около 1 фута в секунду в отпарной колонне 30 мимо расположенных в ней перегородок 33. Отработанный катализатор, поступающий в верхнюю часть отпарной колонны, свободно падает вниз, противотоком поднимающемуся пару, с скорость около 500-700 фунтов/минуту/фут площади поперечного сечения отпарной колонны и каскадом проходит через перегородки 33, тем самым отделяя любые захваченные углеводороды из отработанного катализатора. Отпарный пар и отпаренные углеводороды проходят вверх в отпарную колонну 30 и переходят от отпарной колонны 30 к сепарационная камера 16 через трубопровод 21. , , , 40 8 1 % 130 16 ; 17 30 30 31 ' - 32 31 2-4 /1000 / 30 33 500-700 // ' - 33 30 30 16 21. Отпаренные углеводороды затем проходят через циклонный сепаратор 18 и трубопровод 22 к оборудованию для извлечения углеводородов. 18 22 . Отпаренный отработанный катализатор вытекает из нижней части десорбера 30 и проходит вниз в трубопровод 34. Трубопровод 34, который представляет собой -образную трубку, сконструированную, как описано в патенте 716,242, сообщается на своем другом конце с нижней частью регенератора 40. обычно воздух вводится в трубопровод 34 посредством трубопровода, и скорость его подачи контролируется с помощью клапана 36 в трубопроводе 35. 30 34 34 716,242, 40 34 36 35. Поток катализатора в регенератор 40 регулируется посредством количества воздуха, подаваемого в трубопровод 34 через трубопровод. Скорость удаления отработанного катализатора из отпарной колонны 30 и трубопровода 34 для прохождения в регенератор 40 регулируется таким образом, чтобы поддерживать дисперсную фазу катализатор в отпарной колонне 30, чтобы свести к минимуму задержку катализатора в отпарной колонне 30. Нижний уровень этой дисперсной фазы в трубопроводе 34 обозначается ссылочной буквой . Таким образом, уровень контролируется посредством аэрационного газа, вводимого в трубопровод 34 через трубопровод 35. , и уровень поддерживается на более высокой высоте, чем точка, где трубопровод 35 соединяется с трубопроводом 34. 40 34 30 34 40 30 30 34 34 35, 35 34. Помимо отработанного катализатора, вводимого в нижнюю часть регенератора 40 по трубопроводу 34, основная часть горячего регенерированного катализатора из регенератора 40 также вводится в нижнюю часть регенератора 40 по трубопроводу 41, как будет более подробно описано ниже в регенераторе 40, например Реактор 10 представляет собой тонкий вертикально расположенный сосуд, предпочтительно имеющий круглое поперечное сечение и предпочтительно примерно такой же высоты, как реактор 10. Регенератор 40 можно назвать регенератором линии передачи. 40 34, 40 40 41 40, 10, - 10 40 . Расположен снаружи до нижней части в 775 790 раз выше, чем в обычном регенераторе с плотным псевдоожиженным слоем, также работающем с содержанием кислорода 200% в выходящем дымовом газе, поскольку содержание кислорода в обычном плотном псевдоожиженном слое обязательно по существу такое же, как и кислород. содержание выходящих дымовых газов. Благодаря существенно более высокой скорости горения углерода в регенераторе 40 по сравнению с обычными регенераторами, можно существенно уменьшить количество или количество катализатора в регенерационном устройстве. 775,790 2 00 % 40, , . Горячий регенерированный катализатор и дымовые газы, образовавшиеся в результате реакции горения в регенераторе 40, выходят из верхней части регенератора 40 в камеру разделения 47, расположенную над регенератором 40. Каталитическая смесь при переходе из регенератора 40 в камеру разделения 47 проходит через циклон грубой очистки. 48, который по конструкции аналогичен циклону 15, расположенному над реактором 10. Основная часть катализатора в смеси катализатора и дымовых газов отделяется от дымовых газов и выбрасывается по касательной наружу в нижнюю часть сепарационной камеры 47, из которой извлекается катализатор. посредством трубопровода 49. 40 40 47 40 40 47 48 15 10 - 47 49. Аэрирующий газ, такой как воздух, может быть введен в нижнюю часть сепарационной камеры 47, если необходимо, для поддержания катализатора в ней в псевдоожиженном состоянии. Дымовые газы, которые содержат небольшое количество увлеченного катализатора, проходят вверх в увеличенной сепарационной камере 47 с поверхностной скоростью. со скоростью менее примерно 3 футов в секунду и поступают в циклонный сепаратор 50 через впускное отверстие 51. Захваченные частицы катализатора отделяются от дымовых газов и возвращаются в нижнюю часть сепарационной камеры 47 посредством отвода 52. Горячие дымовые газы покидают верхнюю часть. камеры разделения 47 и циклонного сепаратора 50 через выпускной трубопровод 53, который содержит клапан 54, который может управляться для регулирования давления в камере разделения 47. Горячие дымовые газы или газообразные продукты сгорания могут выпускаться непосредственно в атмосферу или могут быть пропущены через теплообменное оборудование, которое сначала восстанавливает значительную часть явного тепла. При желании циклонный сепаратор 50 можно заменить серией циклонных сепараторов для повышения эффективности отделения катализатора от дымовых газов. Также при желании можно использовать циклонный сепаратор или сепараторы. расположена снаружи камеры разделения 47. Аналогичное расположение может быть использовано, если желательно, в случае камеры разделения 16, расположенной над реактором 10. 47, , 47 3 / 50 51 47 52 47 50 53 54, 47 , 50 47 16 10. Горячий регенерированный катализатор удаляется из сепарационной камеры 47 по трубопроводу 49. Горячий регенерированный катализатор свободно падает под действием силы тяжести вниз по трубопроводу 49 и попадает в бункер 60. Через дно бункера 60 вверх проходит колодец 61, сообщающийся с его нижний конец с трубопроводом 41. Колодец 61 имеет больший диаметр, чем трубопровод 41, но существенно меньший диаметр, чем бункер 60, и расположен вне центра бункера 60, рядом со стенкой бункера 60, чтобы не лежать непосредственно под входным отверстием трубопровода 49. в бункер 60. Верхняя секция 70 колодца 61 предпочтительно имеет цилиндрическую форму и открыта на своем верхнем конце, который расположен между верхним и нижним концами бункера 60. Прорези 63 расположены в верхней части цилиндрической секции колодца 61 так, чтобы 75 облегчают подачу катализатора в скважину 61. Трубопровод 11 сообщается с нижней частью бункера 60 и служит для вывода части горячего регенерированного катализатора из бункера 60 для подачи в реактор 10. реактор перетекает в колодец 61 через щели 63 и течет вниз в трубопровод 41, который представляет собой -образную трубку, сконструированную, как описано в патенте № 716,242. Поток катализатора через трубопровод 85 41 регулируется количеством аэрационного газа, вводимого в него через трубопровод 65, и скорость введения этого аэрационного газа через трубопровод 65 контролируется с помощью клапана 66. Катализатор поддерживается 90 на уровне ' в трубопроводе 41 путем регулирования количества аэрационного газа, вводимого в трубопровод 41 через трубопровод 65. Это следует понимать под В связи с этим в данном изобретении вместо трубопровода 41, а также вместо ранее описанного трубопровода 34 можно использовать любое другое обычное устройство для перемещения тонкоизмельченного твердого вещества из одного сосуда в другой. в регенераторе 40 небольшое количество кокса 100 или углерода может сгореть на этом рециркулированном катализаторе. Однако основной причиной возврата части регенерированного катализатора обратно в регенератор 40 является поддержание температуры в регенераторе 40 на желаемом уровне, чтобы 105 поддерживать высокую среднюю температуру горения, используя преимущества высокого теплосодержания рециклированного катализатора. Для достижения этой цели необходима скорость рециркуляции примерно от 1/1 до 4/1 в соотношении рецикловый катализатор/отработанный катализатор и предпочтительно около 3/1110. Таким образом, по меньшей мере около 50 футов отделенного регенерированного катализатора возвращают в регенератор 40. 47 49 49 60 60 61 41 61 41 60 60 60 49 60 70 61 60 63 61 75 61 11 60 60 10 80 61 63 41 - 716,242 85 41 65, 65 66 90 ' 41 41 65 95 41, 34 40 100 , 40 40 105 1/1 4/1 / 3/1 110 , 50 ' 40. Ссылочный номер 70 обозначает бункер для хранения свежего катализатора. Свежий катализатор вводится 115 в бункер 70 с помощью впускного трубопровода 71, имеющего клапан 72. Когда свежий катализатор должен быть добавлен в систему каталитического крекинга, вводится аэрирующий газ, такой как воздух. в нижнюю часть бункера 70 через линию 73 120, а скорость подачи аэрационного газа контролируется с помощью клапана 74. Аэрирующий газ вызывает псевдоожижение катализатора, так что он легко вытекает из бункера 70. 70 115 70 71 72 , , , 70 73 120 74 70. Клапан 77 в линии 76 открывается, чтобы позволить свежему катализатору 125 течь вниз по линии 76 в трубопровод 78. Воздух, введенный в трубопровод 78 через линию 79 и управляемый клапаном 80 в линии 79, заставляет свежий катализатор течь через трубопровод 78 и проходить в трубопровод 65 130 775 790. Изобретение не ограничивается конкретными значениями, изложенными здесь. Углеводородный газойль, предварительно нагретый до температуры около 675 , вводится через трубопровод 13 в трубопровод 11 со скоростью 12 000 баррелей в день. Этот углеводородный газ 70 нефти имеет диапазон кипения от 6200 до 1050 и плотность 22. Свежерегенерированный катализатор при температуре около 1150 контактирует с углеводородным газойлем в трубопроводе 11 со скоростью 70 тонн/минуту и Смесь султанта 75 вводят в нижнюю часть реактора 10. Катализатор представляет собой катализатор, содержащий 12% диоксида кремния и 88% оксида алюминия, имеющий диапазон размеров до 100 микрон и первоначальную площадь поверхности в свежем виде около 550 м/грамм. Средняя температура в реакторе 80. 10 составляет около 925 , а среднее давление составляет около 12 0 фунтов на квадратный дюйм. Давление в нижней части реактора 10 составляет около 13 0 фунтов на квадратный дюйм, а в верхней части реактора 10 составляет около 11 0 фунтов на квадратный дюйм. Приведенная скорость 85 паров углеводородов в реакторе. 10, поддерживается на уровне около 10 0 футов/секунду, а плотность