патенты / 22090

835946-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB835946A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства легкого объемистого силиката Мы, - - , 9, , () 1, , корпорация , организованная в соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: Это изобретение относится к процессу производства света объемистые силикаты из природных веществ, причем силикаты особенно подходят в качестве наполнителей, например, в качестве активных наполнителей для резины. ' , - -- , 9, , () 1, , , , , , : , , . Я имею право использовать продукты природного кремнезема, например кизельгур, для многих технических целей, например, в качестве изолирующей среды или также в качестве катализатора. , , , . Однако такие продукты из природного диоксида кремния обычно не могут использоваться, когда важно иметь мелкодисперсную форму и когда требуются особенно активные свойства. Для таких целей обычно получают мелкодисперсные силикаты путем взаимодействия растворимых силикатов с кислотами или растворами солей, и если в ходе реакции или приготовления не соблюдаются специальные и обычно сложные условия, полученный продукт имеет большую поверхность и более или менее выраженную активность. , , . , , , . Эта активность делает указанные вещества пригодными в качестве наполнителей для резины или резиноподобных материалов или, например, в качестве носителей катализатора, когда носитель сам должен обладать каталитическими свойствами. - , , , . Ранее также предлагалось превращать природные вещества, состоящие полностью или в значительной степени из диоксида кремния, такие как песок, кизельгур, в силикат путем обработки их гидроксидами щелочноземельных металлов под давлением и повышенной температурой. Таким образом достигается значительное разрыхление исходного материала и получаются силикаты, более эффективные в качестве наполнителей, чем исходные материалы. Однако когда такие наполнители используются в резине, они не являются полностью удовлетворительными по некоторым свойствам, поэтому их нельзя успешно универсально использовать. , , , . , . , , . В настоящее время обнаружено, что двойные силикаты алюминия и щелочных металлов можно чрезвычайно просто обрабатывать с получением силикатов, которые служат активными наполнителями, например, в резине или резиноподобных материалах, или которые также можно с хорошими результатами использовать для других технических целей. в начинке других материалов и даже в качестве носителей катализаторов. Способ настоящего изобретения заключается в обработке двойных силикатов алюминия и щелочного металла при повышенных температурах и давлении гидроксидом щелочноземельного металла, предпочтительно гидроксидом кальция, в водной дисперсии. ' - . , , . Соответственно, настоящее изобретение предлагает способ получения легких объемистых силикатов из природных веществ путем реакции с гидроксидом щелочноземельного металла, который включает обработку при энергичном перемешивании двойного силиката алюминия щелочного металла в водной дисперсии при повышенном давлении и температуре с От 0,5 до 1,3 моля гидроксида щелочноземельного металла на моль кремнезема, присутствующего в исходном материале. , , , 0.5 1.3 . Примерами подходящих материалов являются двойные силикаты алюминия и щелочного металла типа натриевого или калиевого полевого шпата, слюдяные минералы и лейциты, а также минералы, содержащие литий или цезий, такие как лепидолит, петалит, поллуцит и сподумен. , , , , . Исходные материалы могут быть подвергнуты гидротермической обработке давлением как таковые, так и в предварительно измельченном или суспендированном состоянии. . Вообще говоря, исходный материал подвергают влажному измельчению с гидроксидом, используемым для разложения, например с гашеной известью, а затем переводят в водную дисперсию, которая предпочтительно содержит не менее 5, предпочтительно 5-10 весовых частей воды на одну часть твердого вещества. . Чтобы обеспечить жидкую природу дисперсии, предпочтительно работать с соотношением по меньшей мере 8 частей воды на одну часть твердого материала. , , , , 5, 5-10 . , 8 . Очень важно иметь правильное количество гидроксида щелочноземельного металла, которое рассчитывается в зависимости от содержания SiO2 в исходном материале. Это количество должно составлять не менее 0,5 моля гидроксида щелочноземельного металла и предпочтительно не менее 0,75 моля гидроксида щелочноземельного металла на моль SiO2. , SiO2 . 0.5 0.75 SiO2. Как будет показано со ссылкой на примеры, особенно хорошие результаты достигаются в отношении пригодности силикатов в качестве активных наполнителей в каучуке, если гидроксид щелочноземельного металла, предпочтительно гидроксид кальция, используется сверх эквимолярного количества, рассчитанного по SiG2. содержание исходного материала. Поэтому согласно предпочтительному варианту изобретения обработку исходного материала гидроксидом щелочноземельного металла проводят в виде дисперсий, в которых на 1 моль содержания используется от 1,1 до 1,3 моля гидроксида щелочноземельного металла. , , , SiG2 . , 1.1 1.3 1 , . Предпочтительно обрабатываемые смеси таковы, что они содержат от 1,15 до 1,25 моль гидроксида щелочноземельного металла, особенно гидроксида кальция, на 1 моль SiO2. , 1.15 1.25 , , 1 SiO2. Водную дисперсию затем обрабатывают под давлением, обычно при температуре от 150 до 2800°С, предпочтительно при температуре от 180 до 2100°С, давлении примерно от 18 до 19 атм. предоставляется. 150 2800 . 180 2100 ., 18 19 . . При работе по способу изобретения из исходного материала образуются объемистые легкие силикаты, масса которых после встряхивания или просеивания составляет примерно от 1/3 до 1/5 массы исходного материала. , , 1/3 1/5 . Обработку обычно проводят обычным способом при интенсивном перемешивании в автоклаве или в герметичных трубках, которые можно нагревать. Возможно проведение процесса непрерывно с использованием нескольких последовательно соединенных автоклавов или трубок. - . . Количество автоклавов или количество напорных трубок в этом случае адаптируется к периоду разложения и скорости потока. При периодической работе период обработки в 21 час обычно достаточен для воздействия на реакцию исходных материалов. Уже упоминалось, что полученные силикаты чисто белого цвета в зависимости от своих свойств могут использоваться для многих целей. Они оказались особенно подходящими в качестве наполнителей для натуральных и синтетических каучуков или других эластомеров, для которых важно оказывать упрочняющее действие. Разумеется, их можно успешно использовать и для всех других технических целей, в которых используются нейтральные наполнители, например, для загрузки бумаги или даже в качестве носителя катализатора. . , 2 1 - . , , . , . , , . Его действие в качестве активного армирующего наполнителя в резине показано в следующих примерах. . ПРИМЕР 1. Полевой шпат Хабера следующего состава: SiO2 68,00-у; Ал2О? 18.80% ,, 0,15% 0,15% K20 10,80% , 1,03% 0,02% 1,05% обрабатывали согласно изобретению гидроксидом кальция. Для этого 600 г. 1 : SiO2 68.00- ; Al2O? 18.80% ,, 0.15 % 0.15% K20 10.80% , 1.03 % 0.02% 1.05% . , 600 . полевой шпат измельчали в шаровой мельнице с массой 542 г. гашеной извести, что соответствует 381 г. СаО и 2 л воды в течение 24 часов, измельченный материал обрабатывали в автоклаве при температуре 2000 С. 542 . , 381 . , 2 24 , 2000 . и давление ср. от 15 до 16 ат. в течение 2-2 часов после добавления 8 л воды. Соотношение вода:твердые вещества составляло 1:8. После фильтрации и сушки получали белый объемистый порошок. 15 16 . 2-2 8 . : 1:8. , . Затем этот порошок был протестирован на предмет его пригодности в качестве армирующего наполнителя натурального каучука. Степень наполнения составляла 80 частей силиката на 100 частей каучука. . 80 100 . Для свойств технической резины были получены следующие значения: Модуль вулканизации Время надреза, прочность 300% удлинение Упругость при разрыве Прочность по Шору Истирание Удельные минуты кг/см2 кг/см2 удлинение % % твердость кг/см2 мм3 плотность 5 194 90 524 49 63 20,5 175 1,290 8 185 98 490 51 66 18,9 192 10 189 99 496 51 65 19,5 15 180 92 501 49 65 18,3 20 181 84 518 46 65 18,5 Содово-полевой шпат обрабатывали по с примером 1, но в течение 3 1/4 часов при 190 С. : , 300% /cm2 /cm2 % % /cm2 mm3 5 194 90 524 49 63 20.5 175 1.290 8 185 98 490 51 66 18.9 192 10 189 99 496 51 65 19.5 15 180 92 501 49 65 18.3 20 181 84 518 46 65 18.5 1, 3 1/4 190 . и с 12 до 13 часов. и соотношение воды и твердых веществ 1:8, причем состав указанного полевого шпата соответствует следующему анализу: ПРИМЕР 2 SiO2 70,32% Al2O3 17,94% Fe2O3 0,22% K2O 1,52% Na2O 7,89% Разложение снова происходило при сохранении молярного соотношения между кремнезем и известь 1:1. Следующие значения были получены в ходе испытания технической резины. 12 13 . 1:8, : 2 SiO2 70.32% Al2O3 17.94% Fe2O3 0.22% K2O 1.52% Na2O 7.89% 1:1. . Вулканизация Время разрыва, прочность Мод. Удлинение 300 % Упругость Ударная вязкость по Шору Истирание Удельные минуты кг/см2 кг/см2 % % твердость кг/см2 мм3 сила тяжести 5 248 111 526 52 74 8,3 252 1,281 8 218 93 537 48 73 9,2 244 10 198 77 548 49 67 7,7 15 188 59 599 45 65 10,1 20 181 60 603 41 75 10,4 В данном примере в качестве исходного материала для гидротермального разложения использовался лейцит, содержание SiO2 в этом лейците, по данным анализа, сравнительно низкое. Состав был следующий: ПРИМЕР 3 SiO2 55,20% Al2O3 20,48% Fe2O3 5,22% 0,10% 4,22% K2O 10,23% Na2O 3,50% Разложение проводили в дисперсии, содержащей 1,2 моль гашеной извести на 1 моль SirO2 в лейцит, при температуре 200 С, давлении 15-16 ат. на 2 часа. Соотношение вода:твердые вещества составляло 1:8. Результаты испытаний технической резины показаны в следующей таблице: Вулканизация Время разрушения Мод. Удлинение 300 % Эластичность надреза по Шору Истирание Удельные минуты кг/см2 кг/см2 % % Твердость Прочность мм3 Сила тяжести 5 189 82 525 50 66 16,6 260 1,302 8 178 74 535 46 66 15,2 258 10 162 62 547 45 62 14,2 15 158 48 603 43 60 10,4 20 149 44 610 44 57 9,6 Из сравнения значений в примерах 2 и 3 видно, что использование избытка извести особенно эффективно для улучшения важного значения вязкости надрезом вулканизатов, наполненных продукты способа изобретения. . 300% /cm2 /cm2 % % /cm2 mm3 5 248 111 526 52 74 8.3 252 1.281 8 218 93 537 48 73 9.2 244 10 198 77 548 49 67 7.7 15 188 59 599 45 65 10.1 20 181 60 603 41 75 10.4 , , SiO2 . : 3 SiO2 55.20% Al2O3 20.48% Fe2O3 5.22% 0.10% 4.22% K2O 10.23% Na2O 3.50% 1.2 1 SirO2 , 200 ., 15 16 . 2 . : 1:8. : . 300% /cm2 /cm2 % % mm3 5 189 82 525 50 66 16.6 260 1.302 8 178 74 535 46 66 15.2 258 10 162 62 547 45 62 14.2 15 158 48 603 43 60 10.4 20 149 44 610 44 57 9.6 2 3 . Этот факт, который имеет очень большое значение для его практического применения в качестве активного каучукового наполнителя, более наглядно показан в следующем примере. , , . ПРИМЕР 4. Один и тот же материал разлагают в одном случае при стехиометрическом соотношении 1 моль извести на 1 моль кремнезема, а в другом случае при избытке извести 1,25 моля извести на 1 моль SiO2. В данном случае использовали петалит, содержащий основные компоненты в следующих количествах: SiO2 73,3% Al2O3 14,5% Li2O 3,9% Fe2O3 0,3% другие щелочи 0,6%. Разложение проводили при 195°С, от 14 до 15 ат. на 3 часа. Соотношение вода:твердые вещества составляло 1:8. 4 1 1 1.25 1 SiO2. , : SiO2 73.3% Al2O3 14.5% Li2O 3.9% Fe2O3 0.3% 0.6% 195 ., 14 15 . 3 . : 1:8. Как и в других примерах, при испытании технического каучука была выбрана степень наполнения 80 частей силиката на 100 частей каучука. Значения измерений показаны в следующей таблице: Время вулканизации, разрыв, прочность Мод. Удлинение 300 % Эластичность Ударная вязкость по Шору Истирание Удельные минуты кг/см2 кг/см2 % % твердость кг/см2 мм3 плотность молярное соотношение 1:1 5 182 75 537 43 68 9,5 212 1,298 8 170 61 563 42 65 9,4 210 10 159 53 583 42 63 10,1 15 153 45 615 40 61 10,3 20 146 42 630 40 60 10,2 Прочность на разрыв в минутах Мод. Удлинение 300 % Эластичность Ударная вязкость по Шору Удельное истирание кг/см2 кг/см2 % % Твердость кг/см2 мм3 плотность молярное соотношение 1:1,25 5 200 92 520 40 66 24,5 189 1,316 8 184 97 488 40 70 24,7 193 10 183 97 490 41 69 20,8 15 169 75 528 36 69 19,6 20 162 64 560 34 65 15,4 Из этого примера особенно ясно видно, что использование избытка извести в соответствии с предпочтительной формой изобретения, поскольку оно значительно увеличивает ударную вязкость, приводит к в наполнителе выдающейся активности, полученном из дешевого натурального продукта. , 80 100 . : . 300% /cm2 /cm2 % % /cm2 mm3 1:1 5 182 75 537 43 68 9.5 212 1.298 8 170 61 563 42 65 9.4 210 10 159 53 583 42 63 10.1 15 153 45 615 40 61 10.3 20 146 42 630 40 60 10.2 . 300% /cm2 /cm2 % % /cm2 mm3 1:1.25 5 200 92 520 40 66 24.5 189 1.316 8 184 97 488 40 70 24.7 193 10 183 97 490 41 69 20.8 15 169 75 528 36 69 19.6 20 162 64 560 34 65 15.4 , . Не следует упускать из виду, что при использовании минералов, содержащих ценные металлы, например литий или цезий, способ по изобретению, помимо получения высококачественного наполнителя, делает эти сравнительно ценные металлы доступными для извлечения с хорошим выходом в виде их чистые соединения. , , - , . ЧТО МЫ ЗАЯВЛЯЕМ: 1. Способ получения легких объемистых силикатов из природных веществ реакцией с гидроксидом щелочноземельного металла, включающий обработку при интенсивном перемешивании двойного силиката алюминия щелочного металла в водной дисперсии при повышенном давлении и температуре от 0,5 до 1,3 моль гидроксида щелочноземельного металла на моль кремнезема, присутствующего в исходном материале. : 1. , , , 0.5 1.3 . 2.
Способ по п.1, в котором используемый гидроксид щелочноземельного металла представляет собой гашеную известь. 1, . 3.
Способ по п.1 или 2, в котором на моль диоксида кремния, присутствующего в исходном материале, используют по меньшей мере 0,75 моля гидроксида щелочноземельного металла. 1 2, 0.75 . 4.
Способ по любому из пп.1-3, в котором 1 моль диоксида кремния подвергают взаимодействию с 1,1-1,3 молями гидроксида щелочноземельного металла, предпочтительно с 1,15-125 молями гидроксида щелочноземельного металла. 1 3, 1 1.1 1.3 , 1.15 125 . 5.
Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что соотношение в водной дисперсии общего содержания твердых веществ и воды составляет по меньшей мере 1:5 частей по массе, предпочтительно по меньшей мере 1:8 частей по массе 6. 1 4, 1:5 , 1:8 6. Способ по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что обработку давлением проводят при температуре от 150 до 2800°С, предпочтительно при температуре от 180 до 2100°С. 1 5, 150 2800 ., 180 2100 . 7.
Способ производства легких объемистых силикатов по существу такой же, как описан со ссылкой на любой из примеров. . 8.
Легкие объемистые силикаты, полученные способом, заявленным в любом из пунктов.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:09:26
: GB835946A-">
: :

835947-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB835947A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ Изобретатель: РИЧАРД ФИЛЛИП КИНСИ. Дата подачи полной спецификации: 24 июня 1958 года. : 24, 1958. Дата подачи заявления 24 июня 1957 г. 24, 1957. Полная спецификация опубликована 25 мая 1960 г. 25, 1960. Индекс при приемке: -Класс 39( 4), С( 1 А: 1 С: 2 С 1: 2 С 3: 2 Д: 4 Б 2: 4 Б 5: 5 С). :- 39 ( 4), ( 1 : 1 : 2 1: 2 3: 2 : 4 2: 4 5: 5 ). Международная классификация: - 21. : - 21. а 835947 № 19908/57. 835947 19908/57. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в охлаждении ядерных реакторов или связанные с ним Мы, УПРАВЛЕНИЕ ПО АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ СОЕДИНЕННОГО КОРОЛЕВСТВА, Лондон, Британский орган, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе, с помощью которого оно должно быть выполнено и конкретно описано в следующем заявлении: , , , , , , ' , : - Настоящее изобретение относится к ядерной реакторной установке, которая включает активную зону реактора, установленную в активной зоне, окруженную биологической защитой в защитной оболочке. . Согласно изобретению ядерная реакторная установка, содержащая активную зону реактора, установленную в корпусе активной зоны, окруженную биологической защитой в защитной оболочке, характеризуется наличием каналов в биологической защите, обеспечивающих конвекционный поток жидкого теплоносителя в контуре над активной зоной. сосуда и над стенками защитного сосуда. . Вариант осуществления изобретения теперь будет описан со ссылкой на чертежи, сопровождающие описание положений, на которых фиг. 1 представляет собой вид в разрезе, а фиг. 2 - его увеличенную деталь. 1 2 . Активная камера 1 из мягкой стали подвешена к фланцу 2 в виде кольцевой торсионной балки, опирающейся на ряд роликов 3 на неподвижную опору, состоящую из консольных балок 4, заделанных в биологическую защиту и усиленных балками 6. Активная зона реактора 7, включающая в себя графитовую конструкцию замедлителя, опирается на решетку 8, подвешенную на подвесках 9 к фланцу 10 также в виде кольцевой крученой балки. Активная камера 1 в верхней части оканчивается фланцем 11 и несет в себе ряд перевернутых А-образных качаний. опоры 12, на которых установлен рельс 13. - 1 2 3 4 6 7 8 9 10 1 11 - 12 13. Поворотный гамма-экран 15 имеет ряд колес 14, движущихся по направляющей 13, и погружной уплотнитель 16, одна часть которого прикреплена к экрану 15, а другая часть прикреплена к крышке 17, которая образует часть биологической защиты 5 и переносится на нем. колонны 18. В основном резервуаре 1 находится резервуар из мягкой стали (для жидкого натриевого теплоносителя), включающий нижний резервуар 19, верхний резервуар 20 и герметичную рубашку 21. Ряд из 45 гильзовых трубок 22 (показана только одна). для ясности) ведут от нижнего бака 19 к активной зоне реактора 7, и соответствующий ряд трубок 23 образует каналы к верхнему баку 20, причем каждая трубка 23 содержит тепловыделяющий элемент 25 50. Твэлы 25 охлаждаются жидким натриевым теплоносителем. Трубки 24 позволяют стержням управления проходить через натриевые баки 19 и 20, а каждая трубка 24 действует как элемент жесткости для баков 19, 20. 55. Верхний бак 20 сообщается с теплообменником 26 (для жидкого натриевого теплоносителя) и через теплообменник 26, с кольцевой камерой 27. Кольцевая камера 27 содержит центробежный насос 28, имеющий вход 60 29 из камеры 27 и выход 30, соединяющийся с нижней емкостью 19. Теплообменник 26, камера 27 и насос 28 соединены между собой резервуар 19 и их вес переносится через резервуар 19 в активную емкость 65 1, причем эти агрегаты могут свободно перемещаться при изменении температуры в колпаке 17 биологической защиты 5. 15 14 13 16 15 17 5 18 1 - ( ) 19, 3 6 20 21 45 22 ( ) 19 7 23 20, 23 25 50 25 24 19 20 24 19, 20 55 20 26 ( ) , 26, 27 27 28 60 29 27 30 19 26, 27 28 19 19 65 1, 17 5. В корпусе 1 активной зоны имеется теплообменник 31 (для газа, используемого для охлаждения конструкции замедлителя 70), соединенный с корпусом 1 активной зоны 1 с помощью 32 и частично поддерживаемый пружинами 33, чтобы обеспечить дифференциальное тепловое расширение на расстоянии между фланцами. 2 и трубка 32. Теплообменник 31 имеет внутренний канал 75, 34, соединенный с камерой 35. 1 31 ( 70 ) 1 32 33 2 32 31 75 34 35. Биологический экран 5 опирается на юбку 36 и центральную колонну 37, стоящую на плоту 38, вкопанном в землю 39. Тепловой экран поглощает большую часть высокоэнергетического излучения активной зоны 7 реактора и, как следствие, тепла, выделяемого в защитном экране 40. изолирован от биологической защиты 5 утеплителем 41. Стена 42, образующая продолжение биологической защиты 5, встречается с газонепроницаемым полом 85 43, соединенным уплотнением 44 со сферой загрязнения 45 и поддерживаемым решетчатой балочной конструкцией 46. 5 36 37 38 39 80 7 40 5 41 42 5 85 43 44 45 46. Верхние каналы 47 и нижние каналы 48 обеспечивают конвекционный поток газа в контуре над основным резервуаром 1 и по стенкам сферы. Циркуляционные вентиляторы 49 могут использоваться для облегчения потока газа вокруг пути конвекции, показанного стрелками 50. 47 48 1 49 50. Решетчатая балочная конструкция 46 поддерживает перекрытия и камеры хранения различного оборудования, связанного с работой реактора. Защитная сфера 45 приварена к юбке 36 и колонне 37. 46 45 36 37. Хотя при нормальной работе поток конвекционного газа через корпус активной зоны не будет большим, изобретение предусматривает отвод тепла из корпуса 1, если он станет чрезмерно нагретым из-за повреждения активной зоны реактора. , 1 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:09:29
: GB835947A-">
: :

835948-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB835948A
[]
</ Страница номер 1> Усовершенствования, касающиеся корпусов часов или относящиеся к ним Мы, & , из Ла Шо-де-Фон, Швейцария, компания, учрежденная в соответствии с законодательством Швейцарии, настоящим заявляем об изобретении, о котором мы молимся. что нам может быть выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, должен быть подробно описан в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к корпусам часов и, более конкретно, к водонепроницаемым корпусам часов. Корпус часов в соответствии с изобретением состоит из корпуса часов, содержащего ленту корпуса, дно, ввинченное в указанную ленту корпуса, и имеющее гайки, основание которых, когда указанное дно завинчено, расположено внутри нижнего края указанного корпуса. бандаж корпуса, при этом вокруг упомянутых поверхностей гайки оставлено кольцевое пространство для приема кольцевого ключа, приспособленного для взаимодействия с ним для завинчивания и отвинчивания указанного днища, отличающееся тем, что дно выполнено на его нижнем крае с наружным фланцем, который, когда дно привинчен до упора, упирается в нижний край кольца корпуса и закрывает этот край, по крайней мере частично, с образованием герметичного соединения между днищем и кольцом корпуса, при этом указанное кольцевое пространство для гаечного ключа образовано канавкой, выполненной полностью внизу рядом с его винтовой резьбой, а указанный край имеет такую форму, что указанное герметичное соединение расположено ниже дна упомянутой канавки. </ 1> , , & , -- , , , , , : . , , , , , , , , , - - -, , . Два варианта осуществления корпуса часов согласно изобретению проиллюстрированы в качестве примера на прилагаемых чертежах, где фиг. 1 представляет собой вид в частичном вертикальном разрезе. первого варианта осуществления; Фиг. 2 представляет собой аналогичный вид второго варианта реализации, а фиг. 3 представляет собой вид сверху варианта реализации, показанного на фиг. 2, снизу. . 1 . ; . 2 , . 3 . 2. Корпус наручных часов, показанный на рис. 1, приспособлен для установки механизма с автоподзаводом. Он состоит из корпуса-ремешка и безеля 1, представляющего собой кристалл 2, и нижней части 3. . 1 - . - 1 2, 3. Дно 3 имеет кромку 4, снабженную наружной резьбой 5, ввинчиваемой во внутреннюю резьбу 6 корпуса-ленты 1. Край 4 также содержит в нижней части резьбы 5 внешний фланец 7, который, когда дно 3 ввинчивается в кольцо корпуса 1, упирается в его нижний край 8 с промежуточным положением или без него. герметично-правая упаковка 9. 3 4 - 5 - 6 - 1. 4 , - 5, 7 , 3 - 1, 8 - 9. Край 4 днища 3 выполнен с кольцевой канавкой 10, имеющей многоугольную внутреннюю стенку, образующую торцы гайки 11, приспособленные для взаимодействия при завинчивании и отвинчивании днища 3 с кольцевым ключом, который имеет совпадающую внутреннюю периферию и который вводится в канавка 10. 4 3 10 11 , 3, 10. Дно 12 паза 10, образующее основание граней гайки 11, при привинчивании днища 3 располагается внутри корпуса, то есть над нижней кромкой 8 корпуса-ленты 1, выступающим фланцем. 7 прижимается к краю 8, образуя герметичное соединение. Поскольку поверхности гайки 11 почти полностью выступают над уровнем нижнего края 8 основной ленты, они невидимы снаружи и очень незначительно увеличивают кажущуюся толщину корпуса, еще и по той причине, что нижняя кромка 8 корпуса... бандаж 1 по крайней мере частично закрыт фланцем 7. 12 10, 11, , 3 , , 8 - 1, 7 8 - . 11 8 , 8 - 1 7. Центральная часть днища 3 имеет слегка цилиндрическую форму. Кольцо 13, поддерживающее движение, упирается во внутреннюю поверхность основания 12 паза 10, когда дно завинчено. 3 -. 13 12 10 . Корпус наручных часов, показанный на рисунках 2 и 3, приспособлен для приема обычного механизма с ручным заводом и отличается от корпуса, показанного на рис. 1, только тем, что имеется кольцевая канавка 30, внутренняя стенка 31 которой имеет многоугольную форму и образует грани гайки. , расположен немного ближе к центру днища 23, причем наружная стенка упомянутой канавки 30 образует тупой угол с ее основанием 32 и образует внутреннюю согласующую канавку 34, в которую входит гофрированная пружина 35, которая поддерживает профилированное основание кольца, поддерживающего момент. 33. Пружину 35 можно было бы не использовать. В нижней части резьбы 25 кромка 24 дна 23 образована наружным фланцем 27, который при дне вкручивается в корпус-ленту. 2 3 - . 1 30, 31 , 23, 30 32 34 35 33. 35 . 25 24 23 27 , - <Описание/Страница номер 2> </ 2> 21, упирается в его нижний край 28 с промежуточной герметичной прокладкой 29 или без нее. Центральная часть днища 23 плоская. Основание 32 кольцевой канавки 30, образующее основание торцов гайки 31, расположено над нижней кромкой 28 бандажа корпуса, которая взаимодействует с фланцем 27, образуя герметичное соединение. 21, 28 29. 23 . 32 30, 31, 28 - - 27 - . Используя описанную выше конструкцию, в которой поверхности гайки образуют внутреннюю стенку кольцевой канавки, полностью выполненной на краю нижней части, можно изготавливать очень плоские часы с автоматическим подзаводом или без него. , - .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:09:29
: GB835948A-">
: :

835949-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB835949A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 835 949 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 13 августа 1957 г. 835,949 : 13, 1957. № 255 15157. 255 15157. { Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 20 августа 1956 г. { Aug20, 1956. Полная спецификация опубликована: 25 мая 1960 г. : 25, 1960. Индекс при приемке: -Класс 2(6), Р 2 (Д 1 А:К 7), Р 2 ТИ(С:Х), Р 7 Д 1 (А:В:Х), Р 7 К( 2:7 ), Р 7 Т 1 (С:Х). :- 2 ( 6), 2 ( 1 : 7), 2 (: ), 7 1 (: : ), 7 ( 2: 7), 7 1 (: ). Международная классификация 2:- 8 . 2:- 8 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшенный процесс восстановления полимеров Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, Бартлсвилля, Оклахома, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о том, чтобы патент может быть предоставлено нам, а метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: - , , , , , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к способу извлечения твердого полимера из раствора и, в частности, к способу получения полимерного продукта, имеющего высокую объемную плотность и в форме, с которой легко обращаться, формовать или экструдировать. отделение обычно твердого олефинового полимера от раствора в углеводородном растворителе путем мгновенного испарения раствора в нагретой газовой атмосфере, в результате чего растворитель и легкие воски удаляются. , . Во многих методах получения обычно твердых термопластичных полимеров, особенно в процессах полимеризации олефинов, растворители, которые являются инертными и жидкими в условиях контактирования, используются для облегчения реакции полимеризации и облегчения последующих стадий очистки, таких как восстановление мономера и удаление катализатора. в таких процессах растворитель должен быть удален вместе с любым другим испаряющимся материалом, чтобы восстановить твердый полимер в пригодной для использования форме. Остаточные количества (часто всего лишь 1 весовой процент) легких компонентов в полимере испаряются при нагревании, как при литье под давлением. , таким образом образуя пузырьки и полости в готовом продукте. Для многих применений такого полимерного материала допустимый предел испаряющихся компонентов составляет менее примерно 1 весового процента, а часто он составляет менее 0,1 весового процента. , , , ( 1 ) , , 1 , 0 1 . Отделение растворителя от полимера представляет несколько проблем, особенно когда концентрация полимера изначально низкая, например, 10 массовых процентов или менее. Процессы испарения затрудняются, поскольку вязкость раствора полимера снижает lЦена 35 6 : 2, теплопередачи и может вызвать значительное пенообразование по мере увеличения концентрации полимера. , , , 10 35 6 : 2, . Одним из способов получения полимера с содержанием остаточного растворителя менее 1 мас.% является мгновенное испарение раствора полимера в таких условиях, при которых значительная часть растворителя испаряется и твердый полимер осаждается; однако довольно часто этот твердый полимер представляет собой сильно расширенный пористый материал, имеющий объемную плотность, которая может составлять всего 1 фунт на кубический фут. С этим легким материалом трудно обращаться в последующих операциях, и его невозможно легко подать в экструзионное устройство с удовлетворительной скоростью. Скорость разложения из-за его легкого рыхлого характера. Переплавка этого материала чрезвычайно трудна, поскольку его изолирующий эффект таков, что в некоторых областях температура разложения может быть достигнута до того, как другие части материала размягчатся. 1 ; , 1 . Был найден новый метод мгновенного испарения такого полимерного раствора в контролируемых условиях, при котором значительная часть растворителя испаряется, но образующийся продукт представляет собой плотный полимер, который легко транспортируется и экструдируется (все ссылки в данном описании сделаны на плотность и уплотнение). относятся к объемной плотности, а не к плотности частиц). ( ). В соответствии с настоящим изобретением предложен способ отделения обычно твердого олефинового полимера от его раствора в летучем растворителе, который включает мгновенное испарение указанного раствора, включающий проведение указанного мгновенного испарения в атмосфере инертного газа при температуре выше температуры плавления. точки указанного полимера, но ниже температуры, при которой указанный полимер становится жидким. , . Было обнаружено, что полимеры типа, рассматриваемого в настоящем изобретении, подвергаются значительному уплотнению при воздействии температур выше их точек плавления. Кроме того, для получения твердого продукта полимер не следует нагревать до температуры, при которой он становится жидким, в то время как любой газ, который инертный, предпочтительно неокисляющийся, в условиях мгновенного испарения подходит для практического применения данного изобретения, предпочтительно, чтобы нагрев сопровождался прямым контактом с перегретым паром, который служит для удаления растворителя и легких восков. из полимера. Если полимер, уплотненный таким образом, проявляет липкость и склонность к агломерации, его можно впоследствии пропустить через подходящую охлаждающую среду, такую как низкотемпературный пар, и «закалить» перед переходом к другим стадиям обработки. , , -, , -',, - , , " " . Фигура 1 представляет собой схематическую блок-схему, показывающую процесс полимеризации с использованием одного варианта осуществления изобретения, а фигура 2 показывает другой вариант осуществления изобретения, адаптированный для получения дискретных полимерных частиц. 1 , 2 . Способ данного изобретения можно с пользой применять для извлечения из раствора любого обычно твердого олефинового полимера, который имеет определенную температуру плавления, как определено здесь, предпочтительно ниже температуры его размягчения, такого как полистирол, полибутадиен и т.п. особое преимущество в процессах восстановления полимеров для полимеризации или сополимеризации полимеризуемых олефинов, особенно алифатических и циклических олефинов, включая как моно, так и диолефины, например этилен, бутадиен и т.п. Среди примеров предпочтительного класса продуктов этих реакций полимеризации являются гомополимеры этилен, пропилен, 1-бутен, 1-пентен и т.п., и сополимеры этилена, пропилена, 1-бутена, 2-бутена или бутадиена и т.п. В предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения восстановление осуществляют для полимера алифатического 1 -олефины с максимум 8 атомами углерода на молекулу и отсутствием разветвления ближе к двойной связи, чем 4-е положение, которые были полимеризованы в присутствии катализатора, содержащего оксид хрома, часть которого является шестивалентной (предпочтительно, по меньшей мере, 0,1 процента общее содержание хрома в катализаторе предпочтительно составляет от 0,1 до 10 мас.%. Такую полимеризацию обычно проводят при температуре от 150 до 450 , а давление реакции может варьироваться в широком диапазоне, например, от атмосферного до 1000 фунтов на квадратный дюйм абсолютного и выше. Олефин полимеризуется в растворителе, который является жидким и инертным в условиях контактирования, предпочтительно в растворителе, который является жидким и инертным в условиях контактирования. углеводородный растворитель, такой как нафтеновые углеводороды и парафиновые углеводороды с числом атомов углерода от 3 до 12, например изооктан и циклогексан. , , , , , , , , , , 1-, 1pentene, , , , 1-, 2- , 1- 8 4position , ( 0 1 ), , , , 0 1 10 150 450 , , 1000 , 3 12 , . В реакции полимеризации согласно предпочтительному варианту осуществления данного изобретения поток, выходящий из реактора, включает раствор полимера и непрореагировавшего мономера в растворителе; и когда используется суспензия или суспендированный катализатор, раствор также содержит катализатор. Мономер удаляют из потока реактора путем мгновенного испарения, а катализатор, если он присутствует, может быть удален любым подходящим методом отделения твердых веществ, таким как фильтрация или центрифугирование. В некоторых случаях катализатор может оставаться в конечном продукте. Во время этих стадий очистки часто необходимо добавлять больше растворителя, чтобы полимер не осаждался преждевременно в очистительном оборудовании. При полимеризации этилена по описанному выше процессу концентрация полимера в растворе после катализатора шаг удаления обычно составляет 75 в диапазоне от 2 до 10 мас.%. ; , , , 70 75 2 10 . Стадии выпаривания можно использовать для концентрации раствора до верхней части этого диапазона, например, от 8 до 10 весовых процентов; или раствор может быть подвергнут мгновенному испарению для удаления растворителя и образования твердого полимера. Согласно изобретению твердый полимерный продукт образуется путем диспергирования этого относительно разбавленного раствора полимера в зоне мгновенного испарения, где осуществляется контакт с горячим инертным газом, так что Полимер 85 нагревают выше его точки плавления, но ниже температуры, при которой полимер становится жидким. Например, температура плавления полиэтилена, полученного способом, описанным здесь, обычно находится в диапазоне 90°С от 250 до 2550°, обычно около 252°С. до 253 ОФ. Температура размягчения этого полимера составляет около 2600 , и он не достигает жидкого состояния, пока его температура не достигнет около 2700 и выше. Термин «точка плавления 95», используемый в данной спецификации, относится к этой температуре или температурному диапазону. , при котором кривая охлаждения полимера имеет плато или точку перегиба. Это плато весьма выражено для высококристаллических полимерных изделий и становится менее заметным для полимеров, имеющих в целом меньшую кристалличность. Похоже, что температура, при которой полимер подвергается уплотнению из расширенного или ячеистая форма приближается к температуре плавления 105, как здесь определено. Полимер остается твердым выше этой точки плавления и ниже температуры размягчения, но выше температуры размягчения начинает проявляться липкость, которая увеличивается до тех пор, пока не будет достигнуто жидкое состояние. Температура размягчения используется в эта спецификация относится к способности конкретного полимера выдерживать стандартную нагрузку или выдерживать силу при повышенных температурах без существенной деформации. «Мягкость» 115 полимера является мерой его относительной деформации под стандартной нагрузкой в течение определенного интервала времени при конкретной температуры. Метод определения мягкости, используемый в данном описании, описан в статье 120. , 8 10 ; 80 85 , 90 250 2550 , 252 253 2600 2700 " 95 " , , 105 , 110 " " 115 120 Каррер, Дэвис и Дитерих в «Промышленной и инженерной химии» (Аналитическое издание) 2, 96 (1930). Температура размягчения полимера определяется путем построения графика мягкости в диапазоне температур с температурой 125 по оси абсцисс. Поскольку мягкость увеличивается с температурой, наклон кривой, образованной графиком, также увеличивается, и температура, при которой наклон кривой равен 600, по определению является температурой умягчения 130 835 949 фильтров, центрифуг или любого подходящего оборудования, которое будет удалять катализатор из суспензии в раствор Удаленный таким образом катализатор можно выбросить или реактивировать и повторно использовать в процессе полимеризации. В зоне удаления растворителя 70, зоне 15, через которую затем проходит раствор, растворитель испаряется, конденсируется и рециркулируется в зону полимеризации или передается на подходящие средства очистки. раствор концентрируют путем выпаривания до 75. Вязкость раствора, которая быстро увеличивается с увеличением концентрации полимера, делает дальнейшее выпаривание для извлечения растворителя невозможным. Например, при полимеризации этилена, как описано, вязкость раствора полиэтилена составляет 80. в углеводородном растворителе, таком как циклогексан, дальнейшее испарение становится невозможным, когда концентрация полимера достигает примерно 8 процентов по весу. 85 Концентрированный таким образом раствор полимера подается в испарительную камеру 16 через сопло 17, которое диспергирует раствор на капли. пар, таким образом, удаляет растворитель и легкие 90 воски из раствора и вызывает осаждение полимера в виде твердого вещества. Пары покидают испарительную камеру через трубопровод 18 и клапан 19 под контролем регулятора давления 21, который поддерживает желаемое давление 95 в зоне вспышки. Пары конденсируются в конденсаторе 22, образуя фазы растворителя и воды, которые разделяются в зоне 23. Растворитель дополнительно очищается в зоне 24, где легкие воски или низкомолекулярные полимеры 100 удаляются перед рециркуляцией растворителя в зону полимеризации. Пар из коллектора 25 проходит через перегреватель 26 и вводится распределителем 27 в испарительную камеру. , ( ) 2, 96 ( 1930) 125 , , 600 , , 130 835,949 , , 70 15, , , 75 , , , , 80 8 85 16 17 90 18 19 21 95 22 23 24 100 25 - 26 27 . Этот перегретый пар вызывает паровую дистилляцию растворителя и выходит из зоны вспышки вместе с парами. Осажденный полимер при контакте с паром нагревается до температуры выше точки его плавления и уплотняется, продолжая падать на дно 110 испарительная камера. Когда частицы полимера падают в нижнюю часть камеры, они контактируют с низкотемпературным паром, подаваемым через распределитель 28, и охлаждаются до температуры ниже их точки размягчения. Охлажденные таким образом частицы полимера практически не имеют тенденции к агломерации. Уплотненный полимер затем обрабатывается в экструдере 29, где практически весь остаточный растворитель удаляется и полимер экструдируется в форме, пригодной для измельчения и хранения. В результате этого процесса извлечения полиэтилена из раствора получается твердый полимер, имеющий объемную плотность в диапазоне примерно от 20 до 30 фунтов на кубический фут. Извлечение этого полимера путем вакуумного испарения без применения изобретения позволило получить продукт с 130 Относительные значения температуры размягчения и температуры плавления будут значительно различаться для разных полимеров. В некоторых случаях температура размягчения существенно выше, например, на 10 или 150 , чем температура плавления, а в других случаях разница намного меньше, в некоторых случаях полимеры, даже имеющие температуру размягчения, как определено, ниже их точки плавления. Однако жидкое состояние обычно достигается только на несколько градусов выше температуры размягчения. 105 110 28 115 29 120 31 32 125 , 20 30 130 , 10 150 , , , , , , , . Газы, которые можно использовать для практического применения настоящего изобретения, должны быть инертными, особенно неокисляющими в условиях температуры и давления, при которых происходит контактирование в зоне вспышки. Подходящими газами являются азот, диоксид углерода, дымовые газы и пары легких углеводородов. Предпочтительны над ними находится перегретый пар; и хотя можно использовать насыщенный пар, это приводит к конденсации влаги на полимере, которую впоследствии необходимо удалить. Даже перегретый пар может иметь тенденцию накапливаться в виде влаги в пустотах вспененного полимера, но это количество невелико и может быть удалено при желании. , путем отгонки инертным газом. Перегретый пар не только дешев, но и обеспечивает паровую перегонку растворителя и легких восков в полимере и, таким образом, позволяет получить улучшенный продукт. , - , , ; , - , - , , . Давление внутри зоны мгновенного испарения может поддерживаться на уровне ниже атмосферного, атмосферного или выше атмосферного, но предпочтительными являются давления в диапазоне от 0 до 15 фунтов на квадратный дюйм. Температура пара и скорость его введения будут зависеть от желаемого давления. температура внутри испарительной камеры для конкретного обрабатываемого полимера. , , -, 0 15 . Температура поступающего пара должна быть ниже температуры разложения полимера. Например, при восстановлении полиэтилена, полученного, как описано выше, желательна температура вспышки по меньшей мере 2500 , а предпочтительно в диапазоне от 260 до 2700 . , , 2500 260 2700 . Перегретый пар с температурой ниже примерно 500 подается в зону испарения со скоростью, достаточной для поддержания этой температуры внутри испарительной камеры без конденсации пара. - 500 . Для лучшего понимания изобретения обратимся теперь к фигуре 1 прилагаемых чертежей, на которой схематически изображен типичный процесс полимеризации и восстановления полимера 1-олефина, например полиэтилена, как описано выше. Как показано на фигуре 1, исходные материалы мономер, растворитель и катализатор вводятся по линии 11 в реактор 12, в котором поддерживаются условия температуры и давления для осуществления полимеризации мономера. Поток из реактора, который содержит мономер и полимер, растворенные в растворителе, и катализатор в суспензии, подается в зона восстановления мономера 13, где непрореагировавший мономер мгновенно испаряется и рециркулируется в зону полимеризации. Раствор полимера затем поступает на стадию удаления катализатора 14, которая может включать 835,949 объемной плотности около 1 фунта на кубический фут. 1 1-, , 1, , , 11 12 , , 13 14, 835,949 1 . Из-за вязкости раствора при его введении в зону вспышки часто бывает довольно сложно диспергировать раствор в виде капель. Вместо этого раствор распыляется несколькими струями, и при испарении растворителя выпавший в осадок полимер принимает вид нитей или волокон, а не мелких частиц. Модификация изобретения для этой возможности показана на фиг. 2. В этом варианте раствор мгновенно испаряется в верхней камере зоны 16, а нити осажденного полимера падают через измельчающее устройство 33, которое превращает полимер в мелкие частицы Измельченный материал затем попадает в паровую камеру отгонки, которая является нижней частью зоны 16 и работает примерно при том же давлении, что и испарительная камера. Растворитель далее удаляется из частиц полимера под действием пара и выходит в виде пар через линию 34 и клапан 35, который контролируется регулятором давления 36. Аналогично, частицы полимера уплотняются при контакте с паром, который нагревает их выше температуры плавления полимера, и передаются на дальнейшую обработку, как описано в связи с вариантом реализации, показанным на фиг. 1. измельчающий механизм может быть любого подходящего типа, например устройство, имеющее неподвижные и вращающиеся ножи, большое отверстие вверху, через которое могут проходить волокна полимера, и нижнее сито или пластину, имеющую множество отверстий, через которые частицы могут падать в паровая отпарная камера. , 2 16 33 16 34 35 36 , 1 , , . Время, необходимое для уплотнения полимера, обычно довольно короткое, например, от примерно 1 секунды до 3 минут; но при некоторых условиях может использоваться как более длительный, так и более короткий период контакта. При введении раствора полимера в испарительную камеру желательно диспергировать раствор как можно больше; однако для некоторых растворов трудно сформировать капли с помощью распылительной насадки, особенно если полимер представляет собой материал с очень высокой молекулярной массой, и в этом случае вариант, показанный на рисунке 2, будет подходящим. В некоторых случаях перед раствором добавляют пар. Распыление обеспечивает образование мелких капель, а в процессах, где можно получить хорошую дисперсию раствора, приводящую к образованию отдельных частиц полимера, предпочтительным является вариант, показанный на Фигуре 1. , , 1 3 ; , ; , , , 2 , , 1 . В качестве дополнительного пояснения изобретения в связи с ним обсуждается следующий пример. Однако следует понимать, что этот пример, а также конкретные варианты осуществления чертежей и приведенное выше обсуждение предназначены только для примера, а не для ограничения изобретения. , , . Этилен полимеризуется в циклогексановом растворителе при температуре около 3000 и абсолютном давлении 500 фунтов на квадратный дюйм в присутствии гранулированного катализатора на основе оксида хрома, алюмосиликата. 3000 500 -- . Непрореагировавший этилен и катализатор удаляются из выходящего потока реактора, в результате чего образуется раствор полимера, содержащий около 5 мас.% полиэтилена в циклогексане. Этот раствор нагревается примерно до 4000 и диспергируется в испарительной камере, работающей при манометрическом давлении 5 фунтов на квадратный дюйм. Перегретый. пар при температуре 4330 вводится в испарительную камеру и контактирует с диспергированным раствором полимера с такой скоростью, что конденсация практически отсутствует. Пары циклогексана и воды при температуре около 2650 покидают испарительную камеру и конденсируются перед переходом к дальнейшим стадиям разделения. Полиэтилен осаждается в виде мелких частиц и уплотняется при контакте с парами в диапазоне температур от 260 до 270 . Когда уплотненные частицы падают на дно камеры, они контактируют с паром при температуре 240 , который охлаждает частицы, а их поверхность затвердевает, так что они не агломерировать. 5 4000 5 - 4330 2650 260 270 240 . Полученный продукт представляет собой гранулированный полиэтилен с объемной плотностью около 20-30 фунтов на кубический фут. Материальный баланс для этого процесса показан в Таблице . 20-30 . ТАБЛИЦА Материальный баланс для мгновенного восстановления полиэтилена из раствора в циклогексане (фунтов в час) (рабочее давление -5 фунтов на квадратный дюйм, ман.) Полиэтилен Циклогексан Температура пара. ( ) ( -5 ) . Кормовой раствор 12 228 400 . 12 228 400 . Подаваемый пар 146 4330 . 146 4330 . Верхние пары 0 2 228 146 265 . 0 2 228 146 265 . Продукт 118835949 вводят в зону мгновенного испарения в виде дисперсии, вводя перегретый пар в указанную зону мгновенного испарения, в результате чего растворитель и легкие воски удаляются из полимера, и охлаждая полимер до температуры ниже температуры размягчения для указанного полимера предпочтительно использовать насыщенный пар на указанной стадии охлаждения. 11 8 835,949 , - , . 7 Способ по любому из пп. 1-5, в котором указанный раствор полимера вводят в зону мгновенного испарения, в результате чего растворитель испаряется и образуется твердый полимер, измельчая указанный твердый полимер на частицы, контактируя указанные полимерные частицы с нагретым неокисляющим газом, в результате чего указанный полимер уплотняется, и охлаждение уплотненного полимера. 7 1-5, , , , . 8 Способ по п. 1, отличающийся тем, что раствор полиэтилена, приготовленный в присутствии катализатора, содержащего оксид хрома, связанный по меньшей мере с одним другим оксидом, выбранным из диоксида кремния, оксида алюминия, тория и диоксида циркония, диспергируют в зоне мгновенного испарения (содержащей водяной пар). при давлении в диапазоне от 0 до 15 фунт/кв. сказал полиэтилен. 8 1, , , ( 0 15 , , 2500 2700 , . 9 Процесс по существу аналогичен описанному выше со ссылкой на фиг.1 чертежей. 9 1 . Процесс по существу аналогичен описанному выше со ссылкой на фиг.2 чертежей. 2 . СТИВЕНС, ЛАНГНЕР, ПАРРИ и РОЛЛИНСОН, дипломированные патентные поверенные, представители заявителей. , , & , , . Из приведенного выше примера и обсуждения можно видеть, что некоторые проблемы, которые до сих пор препятствовали использованию метода мгновенного восстановления для разделения полимера и растворителя, могут быть решены с помощью применения изобретения. Не только устраняются проблемы транспортировки и переплавки, но и улучшается получаемый продукт. за счет паровой отгонки процесса. - , .
, .">