патенты / 21578

825453-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB825453A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 825 453 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 6 февраля 1956 г. 825,453 6, 1956. № 3659/56. 3659/56. Заявление подано в Германии 15 марта 1955 года. 15,1955. Полная спецификация опубликована 16 декабря 1959 г. 16, 1959. Индекс при приемке: -Класс 35, А 1 Эл; 38(5), Б(л Дл Х: 2 А 2); и 138 (2), А 1 Е. : - 35, 1 ; 38 ( 5), ( : 2 2); 138 ( 2), 1 . Международная классификация: - 6 02 , . : - 6 02 , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Реле времени с магнитным вихретоковым тормозом для стиральных и ополаскивающих машин. Я, ВАЛЬТЕР ХОЛЬЦЕР, из Шитценрайна, Меерсбург/Боэнзее, Германия, австрийского гражданства, настоящим заявляю об изобретении, на которое я молюсь, чтобы мне был выдан патент и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем утверждении: - , , , /, , , , , , :- Изобретение относится к таймеру, снабженному магнитным вихретоковым тормозом, и особенно приспособлено для использования в стиральных или полоскательных машинах. - , . Среди задач изобретения является создание таймера с вихретоковым тормозом и таймера в стиральной или ополаскивающей машине, чтобы с увеличением температуры моющей жидкости или стираемых изделий операция стирки или полоскания происходила быстрее. завершенный. - , - . В стиральных машинах желательно, чтобы эффект торможения уменьшался по мере увеличения нагрева жидкости, чтобы скорость стирки увеличивалась в соответствии с увеличением тепла жидкости, и, с другой стороны, когда вещи нагреваются, стираемые вещи еще холодные или сравнительно холодные, тормозной эффект вихретокового тормоза увеличивается, так что срабатывание таймера замедляется. , , , , , - - . Известный способ регулирования скорости процесса стирки во время ее проведения с помощью термовыключателей является дорогостоящим и сложным. . Кроме того, целью изобретения является обеспечение автоматического управления процессом стирки без таких переключателей и в соответствии с повышением или понижением температуры моющей жидкости или стираемых изделий. , . Изобретение решает проблему с помощью вихретокового тормоза, использующего керамически связанный электромагнит, то есть магнит, изготовленный путем спекания оксидов металлов с керамическим материалом в порошкообразной форме. , . Особенность керамически связанных электромагнитов заключается в том, что напряженность поля этих магнитов значительно уменьшается при повышении температуры и значительно возрастает при понижении температуры, поскольку тормозная мощность изменяется пропорционально квадрату напряженности поля. Изменение температуры таких керамически связанных магнитов автоматически и эффективно влияет на работу таймера, который включает вихретоковый тормоз, включающий в себя керамический магнит. 3 6 , , -, . Изобретение обеспечивает таймер в зоне, где тепло наиболее активно, то есть вблизи моющей жидкости или стираемых изделий. - , . Согласно изобретению средства регулирования скорости работы стиральных машин содержат таймер, установленный вблизи моющей жидкости и снабженный электромагнитом, работающим как вихретоковый тормоз, изготовленный из спеченных оксидов металлов, связанных с керамическим материалом в в порошкообразной форме, при этом управление вихретоковым тормозом осуществляется за счет тепла, излучаемого жидкостью, что делает тормозные средства менее эффективными при более высоких температурах и более эффективными при более низких температурах. - , . Изобретение схематически проиллюстрировано в качестве примера на прилагаемых чертежах, на которых: фиг. 1 представляет собой вид спереди вихретокового тормоза, сконструированного в соответствии с изобретением; Фигура 2 представляет собой вид сверху вихретокового тормоза, показанного на фигуре 1, в различных положениях тормозного магнита; На рис. 3 показан пример установки таймера в стиральной машине. , : 1 ; 2 1 ; 3 . Обращаясь теперь к чертежам подробно, ссылочная позиция 1 на фиг. 1 обозначает тормозной диск, состоящий из токопроводящего, но немагнитного материала, 2 представляет собой вал тормозного диска 1, вал которого соединен через шестерню с переключающий вал таймера, то есть от переключающего вала таймера диск 1 зацеплен на высокую скорость. , 1, 1, , - , 2 1, , , - 1 . 3 предпочтительно представляет собой перемычку магнита -образной формы, тогда как 4 представляет собой полюсный наконечник, который (как показано на рисунке 1) предпочтительно имеет круглую форму. Магнит с керамической связкой может быть расположен так, чтобы обеспечить повышенную плотность поля на краю. зоны. 3 - , 4 , ( 1) . Из иллюстрации на фиг.2 далее видно, что перемычка 3 может отклоняться от тормозного диска 1 до такой степени, что магнит больше не находится над тормозным диском, так что тормозная мощность практически снижается до ничего, а в среднем положении тормозное усилие наиболее эффективно. 2 3 1 , , . На фиг.3 показан вариант стиральной машины, в которой 5 - внешний корпус; 6 — приводной двигатель пульсатора 7; 8 — емкость с промывочной жидкостью; 9 – промывочная жидкость; 10 и 11 представляют собой примеры того, как таймер может быть установлен в корпусе 5. 3 5 ; 6 7; 8 ; 9 ; 10 11 - 5. Тепло от контейнера 8 излучается через пространство между контейнером 8 и внешним корпусом 5, так что таймеры 10 и 11 и их соединения 12 и 13 воздействуют на тепло от контейнера таким образом, что тормоз Средства менее эффективны при более высоких температурах и более эффективны при более низких температурах. 8 8 5, - 10 11 12 13 , . Область применения изобретения может включать все случаи, в которых таймеры используются совместно с тормозными средствами и в которых таймер можно установить вблизи источников тепла, а также в которых при повышении температуры необходим более быстрый период срабатывания таймера. - , - , - - .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 15:56:56
: GB825453A-">
: :

825454-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB825454A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТ"Н " ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 82 5454 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 21 февраля 1956 г. 82 5454 21, 1956. л Жо\№5401/56. \ 5401/56. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 4 марта 1955 года. 4, 1955. Полная спецификация опубликована 16 декабря 1959 г. 16, 1959. Индекс приемлемости - классы 1(3), 40; 82 ( 1), (: 2: 3:::::::), ( 13: - 1 ( 3), 40; 82 ( 1), (: 2: 3:::::::), ( 13: А), Р, 1, 2 (А 1: А 2: А 3: Ж: М: : Р: У: Ш: Й); и 83 (1), 16 ( 163 166: 2 1: ). ), , 1, 2 ( 1: 2: 3: : : : : : : ); 83 ( 1), 16 ( 163 166: 2 1: ). Международная классификация: - 322 23 22 , . : - 322 23 22 , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствованный метод и средства производства жаропрочных изделий. Мы, , корпорация, должным образом организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 134, , 2, . , штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующих документах: заявление: - , , , , 134, , 2, , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к способу изготовления термостойких изделий с улучшенным качеством поверхности. Изобретение также относится к узлу огнеупорной формы для использования в производстве таких изделий, характеризующихся улучшенной устойчивостью при повышенных температурах к металлосодержащим системам, включающим химически активные твердые и/или жидкие вещества. фазы. / . Примеры термостойких изделий, которые могут быть изготовлены с помощью изобретения, включают тепловые элементы, например, турбинные лопатки, сопловые лопатки, направляющие сопловых лопаток, перегородки и т.д. для реактивных двигателей и т.п., клапаны, детали клапанов, инструменты и износостойкие детали, и обычно изделия, подвергающиеся в процессе эксплуатации нагрузкам и/или коррозии, эрозии, истиранию и т.д. при обычных и повышенных температурах. , , , , , , , , , / , , , , . Хорошо известно изготовление жаростойких изделий из соединений тугоплавких металлов, содержащих зерна соединений тугоплавких металлов, диспергированных в металлической матрице, содержащей еще один металл, образующий матрицу, из металлов группы железа (железо, никель, кобальт) с легирующими ингредиентами или без них, например, хром, вольфрам, молибден, тантал, нобий, титан, цирконий и др. Как правило, такие изделия получают путем нагревания карбида тугоплавкого металла в присутствии неподвижной или движущейся жидкой фазы металла, образующего матрицу, в способе, включающем нагрев в При наличии неподвижной жидкой фазы карбидный материал в виде порошка смешивается с образующим матрицу или порошком связующего металла или сплава, прессуется до желаемой формы и затем спекается при повышенной температуре выше температуры плавления основного металла и ниже температуры плавления. температура плавления карбида тугоплавкого металла, так же как хорошо известные режущие инструменты из карбида вольфрама производятся с использованием кобальта в качестве связующего. В методе, включающем движущуюся жидкую фазу, создается пористый и связный карбидный каркас, который затем пропитывается расплавленной матрицей. образуя металл. - (, , ) , , , , , , , , , , - , - , , - , - . Температуры нагрева, используемые при производстве изделий, являются высокими и могут превышать температуру плавления матрицы, образующей матрицу, примерно на 2500°С. Такие температуры нагрева жидкой фазы могут находиться в диапазоне примерно от 1100°С до 17000°С. 2500 - 1100 17000 . Из-за высоких температур нагрева и используемых материалов жидкая и твердая фазы, преобладающие во время нагрева, химически активны и имеют тенденцию вступать в реакцию с окружающей средой, в которой проводится нагрев в жидкой фазе, в результате чего продукт во многих случаях оказывается неблагоприятным. затронутый. , , . Это справедливо для преобладающей атмосферы, если таковая имеется, а также для огнеупорных опор или контейнеров, контактирующих с изделием. Таким образом, важно, чтобы окружающая среда поддерживалась как можно более инертной. В случае атмосферы инертные условия могут быть достигнуты путем использования инертные газы, такие как аргон, гелий и т.д., или путем использования газа-восстановителя, такого как окись углерода или водород, который можно считать инертным для этой цели. Инертные условия также можно получить, используя давление ниже атмосферного, вплоть до высокого вакуума. , , , , , , , , - . Как правило, наиболее проблемной переменной является огнеупорная основа, поведение которой при повышенных температурах невозможно предсказать с какой-либо уверенностью, особенно в металлоносных системах, включающих реакционноспособную фазу расплавленного металла. Эта проблема особенно остра при производстве жаропрочных изделий путем пропитки, включающей движение массы. просачивания металла через пористый карбидный каркас при контакте с огнеупорной опорой, будь то тигель, контейнер, форма, плоское основание или другая опорная конструкция. 825,454 , , , , , , . В предыдущей работе было обнаружено, что Бери Алиа является отличным материалом-подложкой для производства изделий из карбида титана из порошкообразного карбида титана специального состава, содержащего свободный углерод в количествах в диапазоне от примерно 1% О до примерно 1% или 1,2%. Бериллий был ограничен в своем применении в качестве носителя лишь для нескольких материалов, а также был невыгоден тем, что представлял опасность для здоровья из-за своей токсичности, и, следовательно, при его использовании приходилось проявлять значительную осторожность. В предыдущих работах также были предприняты попытки использовать коммерчески доступный диоксид циркония из-за его известной инертности, но этот материал был признан неудовлетворительным в качестве носителя для металлосодержащих систем, включающих пропитку тугоплавкого карбидного каркаса, такого как карбид титана, жаростойким сплавом на основе никеля, кобальта или железа. Расплавленный металл фазы в таких системах были особенно реакционноспособны и, как правило, несовместимы с носителями из диоксида циркония. Изделия, полученные с использованием диоксида циркония в качестве носителя, имели худшие физические свойства, имели пятна на поверхности и во многих случаях полностью теряли свою форму. Несколько типов так называемых «стабилизированных» Другими словами, то, что до сих пор было известно как стабилизированный диоксид циркония, не подходило для целей изобретения. Хотя было предпринято множество попыток преодолеть вышеупомянутые недостатки, ни одна, насколько нам известно, не имело полный успех. , 1 % 1 % 1.2 % , , , , , , - " " , , , . Целью настоящего изобретения является создание способа изготовления термостойких изделий, включающего нагрев жидкой фазы при повышенной температуре. . Другой целью изобретения является создание способа жидкофазного нагрева для производства жаропрочных изделий из материалов соединений тугоплавких металлов и металлов, образующих матрицу, в частности жаростойких изделий, содержащих карбиды тугоплавких металлов, такие как карбид титана. - , , . Изобретение также предлагает пресс-форму для использования при производстве термостойких изделий путем пропитки металла, образующего матрицу, в пористое каркасное тело. . Согласно изобретению при производстве термостойких изделий для использования при повышенных температурах, включающих нагрев металлосодержащих материалов в жидкой фазе, предложен способ проведения указанного нагревания в жидкой фазе при контакте указанной фазы с диоксидом циркония, содержащим по меньшей мере один кристаллографический модификатор, выбранный из кальция, магнезии, бериллия, стронция, бания или церия в количествах, достаточных для поддержания указанного диоксида циркония по меньшей мере на 75% куб. , , , , , 75 % . В соответствии с особенностью изобретения огнеупор 70 выполнен в виде пресс-формы, содержащей гильзу из огнеупорного материала с высокой температурой размягчения с порошковой насадкой из диоксида циркония внутри указанной гильзы, по существу окружающей пористый каркас из 75 с высокой температурой плавления и часть указанного каркаса остается открытой для приема проникающего металла, причем указанный диоксид циркония имеет по меньшей мере один кристаллографический модификатор, выбранный из кальция, магнезии, бериллия, стронция, бария или церия в количестве 80, так что кристаллографическая структура диоксида циркония составляет по меньшей мере 75% кубической. . 70 75 , , , , , 80 75 % . Согласно еще одному признаку изобретения предусмотрена огнеупорная форма, содержащая две гильзы, одна внутри другой, причем наружная гильза 85 содержит огнеупорный материал с высокой температурой размягчения, а внутренняя гильза содержит тугоплавкий металл с высокой температурой плавления. , , 85 . Согласно еще одному признаку изобретения внутренняя втулка содержит вольфрам 90 или молибден. 90 . Конкретные варианты осуществления изобретения теперь будут описаны со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: Фигура 1 представляет собой вариант сборки пресс-формы из диоксида циркония 95, используемой при осуществлении способа изобретения, включающего производство пропитанного элемента из карбида титана; Фигуры 2 и 3 иллюстрируют сборку пресс-формы 100 из диоксида циркония, используемую при производстве множества пропитанных элементов, содержащих карбид титана, фигура 3 представляет собой поперечное сечение по линии 3-3 на фигуре 2, а фигура 4 представляет собой трехмерное изображение. 105 частично вырезанный блок пресс-формы из диоксида циркония, используемый при прецизионном производстве ковша турбины. , : 1 95 ; 2 3 100 , 3 3-3 2, 4 - 105 . Настоящее изобретение рассматривает способ производства жаропрочных изделий с улучшенными внутренними и внешними металлургическими качествами, в частности изделий, содержащих по существу карбид титана, путем использования диоксида циркония специального состава в качестве формы во время цикла нагрева в жидкой фазе, например, как 115, используемый в Процесс пропитки Было обнаружено, что когда диоксид циркония, входящий в состав подложки, имеет кристаллографическую структуру, по меньшей мере, 75% кубической, форма для всех практических целей остается инертной и не оказывает существенного вредного воздействия на получаемый продукт. Специальный диоксид циркония показал особенно хорошие результаты при производстве жаропрочных изделий с использованием системы, состоящей из пористого каркаса из карбида титана и реакционноспособного расплавленного пропиточного сплава на основе никеля. 110 , , , 115 75 % , , , 120 125 - . Наилучшие результаты получаются, когда кристаллографическая структура диоксида циркония составляет по меньшей мере кубическую %/ и предпочтительно по меньшей мере 98 %. 130 825,454 Обычно диоксид циркония существует в моноклинной форме, которая непригодна для целей изобретения. %/ 98 % 130 825,454 , . Чтобы обеспечить цирконий по существу кубической структуры, важно, чтобы диоксид циркония содержал в твердом растворе кристаллографические модификаторы в количествах до 20% по массе диоксида циркония и предпочтительно не более мас.%, количества обычно находятся в диапазоне от 2% до 10%. % Для структуры с кубической структурой по меньшей мере 95 % можно использовать до 10 % модификаторов, в то время как по меньшей мере 98 % кубической структуры можно получить с помощью модификаторов в диапазоне от 2 % до 10 % по массе. Кристаллографические модификаторы, которые используются для поддержания кубической структурой являются кальций, магнезия, берилий, стронций, барий и церий. Чтобы обеспечить желаемые свойства кубического циркония, содержание примесей не должно превышать 5% по массе и предпочтительно должно поддерживаться ниже 2%. , 20 % % , 2 % 10 % 95 % , 10 % 98 % 2 % 10 % , , , , , 5 % 2 %. Типичный анализ диоксида циркония, который оказался весьма удовлетворительным, включает около 5,2% кальция, 1% магнезии и остальное диоксид циркония, включая присутствие таких примесей, как 0,16% SiO2, 0,1% , 0,11% Fe2, 0, 0 05 % А 5,0 н, 0 001 % К 120, 0 003 % и 0 001 % В 20,. 5.2 % , 1 % , 0 16 % 2, 0 1 % , 011 % 2,0, 0 05 % 5,0 , 0 001 % 120, 0 003 % 0 001 % 20,. Как указывалось выше, специальный диоксид циркония является особенно полезным формовочным материалом при производстве изделий из карбида титана методом пропитки. Температуры пропитки составляют выше 11000°С и обычно выше 13000°С. металл или сплав, образующий инфильтрат или матрицу, и температура может достигать примерно 2500°С выше температуры плавления металла. , 11000 13000 - 2500 . Диоксид циркония можно использовать в различных формах. Например, его можно использовать в виде порошковой упаковки, окружающей каркас в форме, в качестве покрытия на огнеупорной основе, в уплотненной или спеченной форме, в форме горячего прессования или шликерного литья. Диоксид циркония может быть сформирован в виде простой плоской конструкции, контейнера, такого как лодочка, тигля, формы, или может содержать заданные спеченные формы, которые можно соединить или собрать вместе, чтобы образовать полость, имеющую внутреннюю конфигурацию, соответствующую форме и размер изготавливаемого изделия. Таким образом, например, диоксид циркония в форме порошка может быть сформирован путем уплотнения и обжига во множество огнеупорных компонентов, которые при подгонке или сборке вместе будут плотно прилегать и поддерживать форму пористого каркаса, такого как турбина. лезвие для проникновения. , , , , , , , , , , , , . Замечательные свойства кристаллографически модифицированного (т.е. кубического) порошка диоксида циркония позволяют использовать его в качестве сухой паковочной массы для вертикальной инфильтрации форм пористого скелета. Его использование в этом отношении похоже на прецизионную литейную форму, за исключением того, что связующие материалы не обязательно используется для поддержания жесткости паковочной массы. Жаростойкие изделия, изготовленные этим методом пропитки, который, по сути, является разновидностью прецизионного межузельного литья, демонстрируют высокую степень точности размеров, улучшенное качество поверхности и, как правило, практически не содержат областей пористость обычно наблюдается при использовании других типов диоксида циркония в качестве сухой паковочной массы. ( ) , , , , . Порошок кубического диоксида циркония используется в качестве сухой паковочной массы путем набивки его вокруг вертикального или иного расположенного пористого скелетного тела внутри огнеупорного контейнера. Упаковывание может быть произведено на обычном литейном встряхивающем столе со сжатым воздухом. Упаковывание порошка диоксида циркония в форму. обеспечивает плотную паковочную массу диоксида циркония с минимальной усадкой после обжига при высокой температуре или во время использования в условиях высокотемпературной инфильтрации. Плотность неупорядоченного порошка диоксида циркония и, следовательно, его усадочные свойства можно контролировать, контролируя распределение его частиц по размерам. Примеры приблизительного размера частиц. распределения, которые позволили производить сухую паковочную массу из диоксида циркония относительно высокой плотности и низкой усадки, приведены ниже: Диаметр частиц № 1 № 2 Менее 200 микрон 100 % 100 % ,,, 100,, 70 % 70 % ,,, 50 ,, 50 % 45 % ,,, 20,, 30 % 20 % ,,, 10,, 15 % 8 % ,,, 5,, 5 % 2 % Примеры сухих паковочных форм с использованием набивного порошка диоксида циркония показаны на рис. Рис. 1–4. На рис. 1 показана колба 1 из огнеупорного металла из молибдена, имеющая вентиляционное отверстие 2 на дне, причем отверстие пересекается прямо над ним внутри колбы пробкой 3 из огнеупорного материала. Колба содержит насадку из порошка диоксида циркония 4 в который представляет собой вертикально расположенный пористый каркас из карбида титана в форме стержня 5, который контактирует с пористым диском 6 из карбида титана на своем верхнем конце, который используется для дозирования и контроля потока проникающего металла в каркас и через него. Диск 6 из карбида титана плотно прилегает к стопорному кольцу 7 из обожженного фианита, которое удерживает и удерживает инфильтрирующую массу 8, которая обычно состоит из жаростойкого сплава, такого как сплав на основе никеля, содержащий от 6 до 7% железа, 13 от % до 15 % хрома и оставшаяся часть в основном никеля. - : 1 2 200 100 % 100 % ,,, 100,, 70 % 70 % ,,, 50,, 50 % 45 % ,,, 20,, 30 % 20 % ,,, 10,, 15 % 8 % ,,, 5,, 5 % 2 % - 1 4 1 1 2 , 3 4 5 6 6 7 8 , - 6 % 7 % , 13 % 15 % . При изготовлении такой подложки или формы колбу из тугоплавкого оксида или тугоплавкого металла с высокой температурой размягчения выше температуры нагрева жидкой фазы, предпочтительно выше 17000°С, частично заполняют рыхлым порошком оксида циркония практически кубической формы. , , 17000 ., . Затем пористый каркасный стержень из карбида титана или другого материала с высокой температурой плавления осторожно вставляется в неплотно упакованный порошок, и вся сборка вибрирует на встряхивающем столе. Добавляется дополнительный диоксид циркония до тех пор, пока уровень не станет чуть ниже верха каркасного стержня. Вокруг верхней части стержня размещается стопорное кольцо из обожженного фианита, а в него вставляется фильтрующий диск из пористого карбида титана. jolt13 825,454 . Затем пропитывающий металл помещается внутрь стопорного кольца поверх пористого диска из карбида титана, и все готово к пропитке, которая проводится в инертных условиях, например, в вакууме. . Каркас пропитывают обычным способом, а затем охлаждают. Извлечение пропитанного изделия из опоки практически не представляет затруднений. Благодаря особым свойствам кубического диоксида циркония расплавленный пропитанный металл не вступает с ним в неблагоприятную реакцию и, следовательно, пропитанное изделие отделяется. из насыпного порошка диоксида циркония (который обычно умеренно спекается) достаточно чисто с минимумом поверхностных дефектов. ' , ( ) . Пористый диск, помещенный поверх скелета, выполняет функцию фильтра, дозируя проникающий металл с практически одинаковой скоростью по всему скелету. Пористый диск выполняет дополнительную функцию по насыщению проникающего металла компонентами скелета, в результате чего проникающий металл протекая по скелету, по существу не атакует и не растворяет его. Другими словами, проникающий металл приводится как можно ближе к химическому равновесию со скелетом, прежде чем он войдет в него межуточно. , . Наблюдения показали, что кубический цирконий обладает исключительной устойчивостью к самому металлу-пропитывателю, даже когда металл-пропитка насыщен титаном и углеродом или другими материалами, образующими каркас на начальном этапе пропитки. достаточно реакционноспособен. Тем не менее, такая реакционноспособная жидкая фаза практически не реагирует с циркониевым стопорным кольцом, в котором она содержится, и не испытывает негативного воздействия со стороны материала кольца. Таким образом, материал носителя из диоксида циркония может использоваться в других металлоносных системах, включающих химически активные жидкие фазы. при повышенных температурах и может использоваться в качестве плавильного тигля. , . На рисунках 2 и 3 показан вид сверху и сбоку многослойной вертикальной формы для пропитки, в которой используется пакет из диоксида циркония, как показано на рисунке 1, и которая позволяет одновременно изготавливать четыре пропитанных элемента или стержня из карбида титана. Рисунок 3 представляет собой поперечное сечение многослойной формы. По линии 3-3 на рис. 2 показан графитовый тигель 10, в который установлена вольфрамовая колба 11, закрытая снизу вольфрамовой пробкой или пластиной 12. Вольфрамовая колба содержит насадку из порошка диоксида циркония 13, в которой вертикально расположена на расстоянии между четырьмя стержнями 14 из пористого карбида титана, каждый из которых находится в контакте с пористым фильтрующим диском 15 из того же материала, что и стержень, плотно лежащим внутри стопорного кольца 16 из обожженной металлической заготовки из кубического циркония 65, содержащей инфильтрат. На рис. 4 показан вид в разрезе в трех измерениях. узла пресс-формы с использованием циркониевого пакета при вертикальной пропитке каркаса турбины из карбида титана. Сборка включает графитовый тигель 20, в который установлена колба или трубка 21 из тугоплавкого металла, например, вольфрама, имеющая дно или пробку 22 из тугоплавкого металла. колба из тугоплавкого металла содержит насадку из порошка диоксида циркония 23, в которой вертикально расположен пористый каркас из карбида титана в форме турбинного ковша 24, который является неотъемлемой частью или находится в контакте с пористым фильтрующим диском 25 из карбида титана, используемым для дозирования и контроля поток пропитываемого металла. Фильтрующий диск плотно вставлен в стопорное кольцо 26 из обожженного кубического циркония, которое удерживает и удерживает металлическую массу пропитывающего материала. 27 Этот метод пропитки каркасных лезвий позволяет производить изделие с высокой степенью точности размеров, аналогичное полученному. в точном литье. 2 3 1 3 3-3 2 10 11 12 13 14 15 16 65 4 - 20 21, , 22 23 24 25 26 27 . Для достижения результатов изобретения важно, чтобы нагрев жидкой фазы проводился в достаточно инертных условиях, которые могут быть получены в инертной атмосфере аргона, гелия и т. д. или оксида углерода, водорода или других восстановительных газов, которые не вступать в неблагоприятную реакцию с материалами, используемыми в процессе. Предпочтительно, чтобы нагрев проводился в техническом вакууме от менее 500 микрон ртутного столба до 5 микрон или ниже для эффективной инфильтрации, причем предпочтительным является минимально достижимый вакуум. , , , , , 500 5 , . Одним из преимуществ форм из кубического циркония, которые инертны по отношению к химически активным металлосодержащим системам, является то, что такие формы позволяют производить пропитанные изделия посредством центробежного давления. Этого можно достичь, располагая форму, содержащую радиус каркаса , к оси вращения машина центробежного литья. При соответствующей повышенной температуре и инертных условиях, предпочтительно в вакууме, форма приводится во вращение и расплавленный пропиточный металл течет в нее. Преимущество этого типа пропитки состоит в том, что она не только заполняет практически все пустоты формы. скелета металлом, но и обогащения поверхности скелета слоем инфильтрирующего металла, что желательно в защитных целях. Толщину слоя при желании можно контролировать, делая небольшой припуск на пространство между поверхностью скелета. и поверхность прилегающей к ней паковочной массы. Одним из преимуществ пропитки центробежным давлением является то, что она позволяет изготовить турбинную лопатку с основанием из пластичного пропиточного металла, который впоследствии можно превратить в корень ели, сделав припуск на форма для пространства или полости, занимаемой хвостовиком лопатки, это пространство заполнено излишками. Вся сборка вибрировала на обычном заводском вибростенде 65. Добавлялся дополнительный диоксид циркония до тех пор, пока он полностью не окружил форму скелета ковша, оставив торцевую поверхность. Открытая часть корневой части Пористая верхняя пробка из карбида титана, которая была спрессована из порошка карбида титана размером минус 325 меш и спечена в вакууме при 14000 , была помещена на открытую торцевую поверхность ковша, как показано на рисунке 4. Кольцо из кубического циркония, подходящее к этой верхней заглушке, теперь было помещено поверх нее, а часть инфильтрата помещена в контейнер. Металл инфильтрата в этом случае состоял примерно из 250 граммов никелевого сплава того типа, который содержит от 13 до 15% хрома, примерно 80 - от 6 до 8% железа, а остальное - в основном никеля. Затем всю сборку поместили во внешний графитовый контейнер, как показано на рисунке 4, и опустили в вакуумную печь с индукционным нагревом из углеродных трубок. Поры скелета проводили при 14000 С в течение часа в вакууме 30 микрон ртутного столба при температуре инфильтрации. Инфильтрирующий металл проник в 90 пор скелета по вертикали, полностью заполнив тело по всей его длине. , , , , , 65 , - 70 325 14000 , 4 75 250 13 % 15 % , 80 6 % 8 % 4, 85 14000 30 90 , . После охлаждения в вакууме до затвердевания наиболее легкоплавкой фазы охлаждение продолжали в восстановительной или нейтральной атмосфере 95 практически при атмосферном давлении. Охлажденную сборку затем удаляли из печи. Удаление пропитанной ковшеобразной формы из циркониевой массы могло легко осуществить, поскольку по существу не происходит никакой реакции 100 между любой из металлосодержащих фаз и инертной опорной массой. Произошло некоторое механическое соединение, поскольку произошло некоторое спекание инертной опорной массы, превращающее ее из рыхлого порошка в твердую, рыхлую массу 105, которая может легко отделяться от пропитанного тела. Пропитанное тело практически не имело поверхностных дефектов и налипаний, а избыток металла, не проникший в каркасное тело, оставался над ним в спрессованном циркониевом кольце. Высокореактивная металлическая фаза в этом кольце также была чистой. и не проявлял какой-либо неблагоприятной реакции с диоксидом циркония, находящимся с ним в контакте. , 95 100 , , 105 110 . Изготовленное таким образом ведро имело среднюю плотность около 6,2 грамма на кубический сантиметр и могло быть отделено от лишнего металла по длине путем разрезания. 115 6 2 . Вогнутая и выпуклая поверхности аэродинамической части требовали только полировки перед использованием, тогда как корневая часть требовала обработки зубцов, необходимых для крепления к турбинному колесу. 120 , . Металлический фильтрующий материал при центробежной инфильтрации как неотъемлемая часть лопасти. . Вышеупомянутый способ, включающий использование формы из кубического циркония, также может быть использован для отливки нижней части хорошего металлургического качества на предварительно пропитанную или спеченную лопатку турбины, или, если желательно, нижняя часть может быть отлита под действием силы тяжести в виде основания лопатки. , , . Это может быть достигнуто путем заливки образующего корень металла вокруг нижней концевой части лезвия, которая может быть снабжена пазами или другими средствами для обеспечения подлитого соединения металла с ним после затвердевания. - - . Контролируя температуру лезвия и условия литья, можно добиться адекватного диффузионного соединения металла корневой пластины с лезвием. расплавленная металлическая фаза. , - , . В качестве иллюстрации изобретения приведены следующие примеры: ПРИМЕР . , : производит лопатку турбины в соответствии с методом нагрева в жидкой фазе по изобретению, партию порошка карбида титана с размером частиц существенно менее 10 микрон и содержащую примерно 79,1% титана, примерно 19,2% связанного углерода и примерно 14% свободного углерода. углерод (без остатка титан, железо, кислород, азот, цирконий и т. д.) смешивали в сухом виде примерно с 1% по массе термореактивной смолы фенолформальдегидного типа. Затем смесь увлажняли ацетоном, тщательно перемешивали во влажном состоянии и порошковую массу окончательно сушили. , измельчили и пропустили через сито 100 меш (США. , 10 79.1 % , 19 2 % 14 % ( , , , , , ) 1 % , , , 100 ( . Стандарт) Примерно 320 граммов порошка спрессовали в прямоугольный блок до плотности около 60 % от полной плотности (т.е. ) 320 60 % ( . % пористости по объему) Затем блок спекали в течение одного часа при температуре 15000°С в вакууме от 32 до 25 микрон ртутного столба. Спеченный блок охлаждали в вакууме, удаляли, а затем точно обрабатывали контуры формы ковша, включая корневая секция и секция фольги. % ) 15000 32 25 , - . Общий вес корпуса скелетона после механической обработки составил примерно 170 грамм. 170 . Затем тело скелета поместили в вольфрамовую колбу и окружили порошком диоксида циркония (95% кубического, включающего 5,2% кальция, 1% магнезии и остальное диоксид циркония, включая присутствие 0,16% , 0,1% TiO2. , 0 11 % 0,, 0 05 % А 1203, 0 001 % К 20, 0,003 % 2 и 0 001 % БАО в качестве примесей), имеющих следующее примерное распределение по размерам: Менее 200 мкм - 100 % Менее 100 микрон 70 % Менее 50 микрон 50 % Менее 20 микрон 30 % Менее 10 микрон 15 % Менее 5 микрон 5 % ПРИМЕР ( 95 % 5 2 % , 1 % , 0 16 % ,, 0 1 % 2, 0 11 % 0,, 0 05 % 1203, 0 001 % 20, 0.003 % 2 0 001 % ) : 200 -100 % 100 70 % 50 50 % 20 30 % 10 15 % 5 5 % При изготовлении направляющей статора или сопловой лопатки спеченный блок из карбида титана, полученный в примере , был точно обработан по контурам формы сопловой лопатки. , . Пресс-форма из диоксида циркония для удерживания корпуса в течение процесса инфильтрации была спрессована из порошка кубического диоксида циркония (95% кубического циркония, содержащего 5,2% кальция, 1% магнезии и остальное диоксид циркония, включая присутствие 0,16% , , 0,1 % ,, 0,11 % 2,0, 0,05 % 0,, 0,001 % 20, 0,003 % и 0,001 % ,) с размером частиц менее 30 микрон. прессование примерно 1% метилцеллюлозы было добавлено в качестве связующего и 1% стеариновой кислоты в качестве смазки пресс-формы. Были спрессованы две половины, одна с вогнутым контуром, а другая - с выпуклым контуром лопатки сопла, с учетом усадки формы. при обжиге Каждая половина также содержала полость на одном конце, которая обеспечивала пространство в готовой сборке для размещения пропитывающего металла над одним концом корпуса каркаса. Впоследствии форму подвергали обжигу на воздухе при температуре 25 000 в течение 3–4 часов. Медленно охлаждаемая форма теперь был собран с установленным в нем лезвием. Две половины формы удерживались с помощью боковых пластин из диоксида циркония, которые были изготовлены аналогично половинам формы. dur825,454 825,454 ( 95 % 5 2 % , 1 % , 0 16 % ,, 0 1 % ,, 0 11 % 2,0, 0 05 % 0,, 0 001 % 20, 0 003 % 0.001 % ,) 30 1 % 1 % , , 25000 3 4 . Пропиточный металл в данном случае состоял из сплава на основе кобальта, содержащего 25% хрома, 10% никеля, 7,5% вольфрама, 1% железа и оставшуюся часть, по существу, кобальта, который был помещен в контейнер, предусмотренный для него двумя половинками формы. теперь сборка была помещена в вакуумную печь с индукционным нагревом из углеродных трубок. Пропитка проводилась при температуре 1400°С в течение одного часа при вакууме 20 микрон в ртутном столбе при температуре пропитки. плесень и проникла практически в поры скелета по вертикали, полностью заполнив тело по всей его длине. 25 % , 10 % , 7 5 % , 1 % 1400 20 , , . После охлаждения, как в примере , и удаления из печи две половины формы можно было разделить, а пропитанная сопловая лопасть освободилась от подложки. По-видимому, между пропитанным телом и подложкой или жидкой металлической фазой над подложкой не произошла нежелательная реакция. тело и поддержка. , . Изготовленное таким образом лезвие имело среднюю плотность около 6,3 грамма на кубический сантиметр, и его можно было отделить от лишнего металла на одном конце путем разрезания. Вогнутая и выпуклая поверхности аэродинамической секции перед использованием требовали только полировки. 6 3 . ПРИМЕР Износостойкое кольцевое сопло было изготовлено в соответствии с изобретением путем прессования каркасного корпуса необходимой формы из смеси порошка карбида титана и 5 % порошка карбида хрома. - 5 % . Порошок карбида титана был мельче 325 меш (стандарт США) и содержал примерно 75 % титана, 18 % связанного углерода и 2,5 % свободного углерода (остальное — без титана, железа, кислорода, азота, циркония и т. д.). Порошок карбида хрома пропускали через 325 меш и содержали приблизительно 11,3% связанного углерода, без свободного углерода, а остальное - в основном хром. 325 ( ) 75 % , 18 % 2 5 % ( , , , , , ) 325 11 3 % , , . Прессованное тело спекали при температуре 1550 С. 1550 . в вакууме, соответствующем 50 микронам ртутного столба. После охлаждения в вакууме пористое тело из карбида титана и карбида хрома состояло примерно на 63% из карбида по объему. Это тело теперь было соединено с инфильтрирующим металлом с помощью карбид-титановой полозья длиной в три дюйма. и - 2 дюйма в диаметре. В данном случае инфильтрат состоял из стали 1080. Пористое тело из карбида титана весило приблизительно 150 граммов, а количество инфильтрата составляло приблизительно 250 граммов. 50 - 63 % - 2 1080 150 250 . Скелет с присоединенным к нему инфильтрантом теперь помещали в насадку из порошка кубического циркония, аналогичную той, что использовалась в примере , внутри огнеупорной колбы из оксида алюминия. Вся сборка была утрамбована. Инфильтрацию проводили в вакуумной печи с индукционным нагревом из углеродных трубок. при температуре 15500 С в течение часа при давлении 60 микрон ртутного столба при плавлении. После охлаждения в вакууме сборку можно было вынуть из печи, а пропитанное тело с соединительным шибером и избытком инфильтрата удалить из твердой рыхлой порошковой массы. Поверхность как пропитанного тела, так и избыточной массы инфильтрата была чистой, гладкой и, по-видимому, свободной от продуктов реакции. Проникшее тело можно было удалить излишки металлического инфильтрата путем разрезания у соединительного затвора. Оно имело предельную плотность около 6,1 граммов на куб. сантиметр, а после полировки рабочая поверхность была готова к использованию в качестве изнашиваемой детали при повышенных температурах. 15500 60 , 6 1 , . ПРИМЕР При подготовке сплава, который будет использоваться для пропитки корпуса из карбида титана с целью создания формы лопасти для компонентов самолетов, интересующий сплав имел номинальный анализ: 0,9 % углерода, 1,6 % алюминия, 8,3 % титана, 5 7% железа, 13,6% хрома, остальное - в основном никель. Для получения однородного сплава 115 его плавили в вакууме из шихты, состоящей из 92% сплава на основе никеля, содержащего от 13% до 15% хрома, от 6% до 8% железа. а остальное - в основном никель и 8% порошка бида титана 120, при этом анализ примерно 80% титана и 20% углерода проходит через 325 меш. 110 , 0.9 % , 1 6 % , 8 3 % , 5 7 % , 13 6 % , 115 92 % 13 % 15 % , 6 % 8 % 8 % 120 , 80 % 20 % 325 . Плавка проводилась в форме из диоксида циркония, кубический состав которого превышает 95 %. Состав формы 125 составлял 5,2 % кальция, 1 % магнезии и остальное диоксид циркония. Период плавления составлял 30 минут при температуре 15000°С. , 95 % 125 5 2 % , 1 % 30 15000 . После охлаждения в вакууме сплав включал в себя: 80 % никеля и 20 % хрома 65; 80 % никеля, 14 % хрома и 6 % железа; 15 % хрома, 7 % железа, 1 % ниобия, 2,5 % титана, 0,7 % алюминия и остальное никеля; 58 % никель, 15 % хром, 17 % молибден, 5 % вольфрам 70 и 5 % 7 железа; 95 % никеля, 4,5 % алюминия и 0,5 % марганца и т. д. : 80 % 20 % 65 ; 80 % , 14 % 6 % ; 15 % , 7 % , 1 % , 2 5 % , 0 7 % ; 58 % , 15 % , 17 % , 5 % 70 5 % 7 ; 95 % 4 5 % 0 5 % , . Примеры сплавов на основе кобальта, которые могут быть использованы в качестве металлов, образующих матрицу, включают: 69% кобальта, 25% хрома и 6% молибдена-75; 65 % кобальта, 25 % хрома, 6 % вольфрама, 2 % никеля, 1 % железа и других элементов, составляющих остаток 1 %; 56 % кобальта, 10 % никеля, 26 % хрома и 7,5 % вольфрама; и 51,5 % кобальта, 10 % никеля, 80 % хрома, 15 % вольфрама, 2 % железа и 1,5 % марганца. - - : 69 % , 25 % 6 % 75 ; 65 % , 25 % , 6 % , 2 % , 1 % 1 %; 56 % , 10 % , 26 % 7.5 % ; 51 5 % , 10 % , 80 % , 15 % 2 % 1 5 % . Некоторые из сплавов на основе железа, образующих матрицу, включают: 53% железа, 25% никеля, 16% хрома и 6% молибдена; 74 % железа, 85 18 % хрома и 8 % никеля; 86 % железа и 14 % хрома; 82 % железа и 18 % хрома; 73 % железа и 27 % хрома и т. д. - - : 53 % , 25 % , 16 % , 6 % ; 74 % , 85 18 % 8 % ; 86 % 14 % ; 82 % 18 % ; 73 % 27 % , . Сплав, образующий матрицу, может содержать до 30% по массе металла, выбранного из 90 групп, состоящих из хрома, молибдена и вольфрама, причем сумма металлов указанной группы предпочтительно не превышает 40%, при этом остаток составляет по меньшей мере один металл группы железа, выбранный из группы 95, состоящей из железа, кобальта и никеля, причем сумма металлов группы железа предпочтительно составляет по меньшей мере 40% по массе сплава, образующего матрицу. При желании сплав, образующий матрицу, может также содержать до 8 % суммарно не менее 100 одного металла из группы ниобия, тантала и ванадия. - 30 % 90 , , 40 %, 95 , , 40 % - - 8 % 100 , . Сплавы вышеупомянутых типов, содержащие эффективные количества так называемых хорошо известных упрочняющих или стареющих элементов, таких как цирконий, титан или алюминий, также могут использоваться в металлах или сплавах для формования матрицы. - - - , 105 , , - . Металлоносные системы на основе соединений тугоплавких металлов (например, карбида на основе титана) 110 и металлов, образующих матрицу, могут быть получены в широком диапазоне составов. от около 80% по объему 115 (предпочтительно от около 45% до 75%), а содержание металла, образующего матрицу, находится в диапазоне от около 60% до 20% по объему (предпочтительно от около 55% до%). ( - ) 110 - , , 40 % 80 % 115 ( 45 % 75 %) - 60 % 20 % ( 55 % %). перемещен из печи и, по-видимому, не содержал продуктов реакции с материалом формы. Его химический анализ был близок к желаемому номинальному составу. . ПРИМЕР Для изготовления ударного инструмента в форме треугольной призмы смесь карбида вольфрама, содержащую 30% по массе связующего кобальта, прессовали традиционным способом и спекали в пакете гранулированного кубического циркония (95% кубического циркония, включающего 5,2% кальция, 1% магнезии и остальное диоксид циркония, в том числе наличие 0,16 % 2, 0 1 % 2, 0 11 % 20 , 0,05 % 120:, 0 001 % 20, 0 003 % 20 и 0 001 % 20) внутри В огнеупорной колбе из оксида алюминия диоксид циркония располагался вокруг прессованного тела и полностью окружал его, чтобы предотвратить его деформацию при спекании. , 30 % ( 95 % 5 2 % , 1 % , 0.16 % 2, 0 1 % 2, 0 11 % 20 , 0.05 % 120:, 0 001 % 20, 0 003 % 20 0 001 % 20) , . Спекание проводили в печи с молибденовой обмоткой в атмосфере водорода при температуре примерно 1550°С в течение -1 часа. 1550 -. После охлаждения диоксид циркония можно было разломать, чтобы удалить ударный инструмент. Между карбидной композицией и массой диоксида циркония не наблюдалось существенной неблагоприятной реакции. Кроме того, изделие не имело деформации, а его поверхность была чистой и без дефектов. , . Хотя приведенные выше иллюстративные примеры относятся к жидкофазному нагреву в металлосодержащих системах, содержащих карбид титана или вольфрама и металл, образующий жидкую матрицу, следует понимать, что могут быть использованы и другие тугоплавкие соединения. Такие соединения тугоплавких металлов включают карбиды, бориды, нитриды. и силициды титана, циркония, хрома, молибдена, вольфрама, ванадия, ниобия и тантала и смеси двух или более из этих соединений. Изобретение предпочтительно применимо к карбидам тугоплавких металлов, в частности карбиду титана или кароиду на основе титана. Таким образом, титан- базовый карбид может содержать до 5 об.% карбида кремния и карбида бора и до 10 об.% карбида хрома, карбида ниобия, карбида тантала, карбида ванадия, карбида молибдена, карбида вольфрама, карбида циркония или карбида гафния. общее количество этих карбидов обычно не превышает 25% по объему карбида на основе титана. Под карбидом на основе титана подразумевается карбид, содержащий карбид титана, и выражение включает карбид титана как таковой. - , , , , , , , , , , , - 5 % , 10 % , , , , , , , 25 % - - . Металлы, образующие матрицу, которые могут быть использованы в металлоносных системах, упомянутых в настоящем документе, включают металлы группы железа железо, никель и кобальт, их смеси и жаропрочные сплавы на основе этих металлов, т.е. жаропрочные сплавы на основе никеля, на основе кобальта и на основе железа. Примеры формирования матриц на основе никеля - , , , , -, - - -
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 15:56:57
: GB825454A-">
: :

825455-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB825455A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ЧЕРТЕЖИ ПРИЛОЖЕНЫ. . Изобретатели: ДЖОН ЭДВАРД КОУП и РАЛЬФ ЭШЛИ ШЬЮТ. :- . Дата получения полной спецификации: 21 февраля 1957 г. : 21, 1957. Дата подачи заявки: 22 февраля 1956 г. № 5509/56. : 22, 1956 5509/56. Полная спецификация опубликована: 16 декабря 1959 г. : 16, 1959. Индекс при приемке: -Класс 40 (5), , . :- 40 ( 5), , . Международная классификация:- 04 . :- 04 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Усовершенствования в устройствах воспроизведения телевизионных изображений или в отношении них. . Мы, , британская компания , Сент-Эндрюс-Роуд, Кембридж, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, быть конкретно описано в следующем утверждении: , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к телевизионным приемникам, использующим схему синхронизации маховика для развертки линии, в которой частота генератора развертки линии управляется управляющим напряжением постоянного тока . , . В таких схемах дифференцирование синхронизирующих импульсов склонно влиять на импульсы кадровой частоты иным образом, чем на импульсы линейной частоты. Обычно это приводит к появлению импульсов с частотой кадра в управляющем напряжении постоянного тока, подаваемом на линейный генератор. Кроме того, выброс этих импульсов приводит к искривлению вертикали воспроизводимого изображения на электронно-лучевой трубке приемника в крайней верхней части сканирование частоты кадров. . Целью настоящего изобретения является создание схемы, которая уменьшает или устраняет этот недостаток. . Настоящее изобретение состоит в устройстве воспроизведения телевизионного изображения, использующем схему синхронизации маховика для временной развертки строки, в которой частота генератора развертки строки управляется управляющим напряжением постоянного тока, создаваемым в схеме дискриминатора путем сравнения дифференцированных синхронизирующих импульсов с фазы или частоты выходного сигнала линейного генератора и в котором предусмотрены средства 3 6 для существенного уменьшения или устранения нежелательных импульсов кадровой частоты, на управляющем напряжении постоянного тока, подаваемом для управления генератором линейной частоты, причем указанные средства состоят из компенсирующих импульсы противоположного смысла по отношению к указанным нежелательным импульсам, которые прикладывают к управляющему напряжению постоянного тока в такие моменты, что нежелательные импульсы кадровой частоты существенно уменьшаются или устраняются. , 3 6 , , . Компенсирующие импульсы могут быть получены из схемы временной развертки частоты кадра, например, из выходного клапана частоты кадра, и поданы через дифференцирующую цепь с соответствующей полярностью на линию управления, подающую управляющее напряжение постоянного тока на линейный генератор. умножает компенсирующие импульсы так, чтобы они существенно устраняли нежелательные импульсы, присутствующие в управляющем напряжении постоянного тока. , , . Для более полного понимания изобретения теперь будут сделаны ссылки на чертежи, сопровождающие предварительное описание, на которых: , , : На рисунке 1 представлена часть схемы телевизионного приемника, включающего устройство согласно настоящему изобретению, а на рисунке 2 показаны поясняющие формы сигналов. 1 , 2 . Ссылаясь на рисунок 1, схема автоматической регулировки фазы или частоты, состоящая из дискриминатора, заключенного в прямоугольник , питается двумя последовательностями дифференцированных синхронизирующих импульсов, полученных соответственно от противоположных концов вторичной обмотки с отводом от центра дифференцирующего трансформатора ; первичная часть которого подается из схемы синхронизирующего сепаратора 1. Пилообразный сигнал частоты крышки, полученный из линейной временной развертки, также подается на дискриминатор , где его фаза или частота 825,455 825,455 сравнивается с двумя последовательностями дифференцированных синхронизирующих импульсов, в порядке для создания управляющего напряжения постоянного тока, которое подается от дискриминатора через сопротивление на управляющую сетку клапана 1, который формирует генератор линейной частоты. Вариации этого управляющего напряжения постоянного тока изменяют частоту линейного генератора. 1, , ' ; 1 825,455 825,455 , , , 1 . Дифференцирование, производимое в трансформаторе Т, влияет на импул