патенты / 21276

819231-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB819231A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 819 231 и подача документов. Полная спецификация: 819 231 : 31 мая 1957 года. 31, 1957. № 17311/57. 17311/57. Полная спецификация опубликована 2 сентября 1959 г. 2, 1959. Индекс при приеме: Классы 60, ( 1: 2 15); и 138(1), Н(1:2). : 60, ( 1: 2 15); 138 ( 1), ( 1: 2). Международная классификация: 471 24 . : 471 24 . Улучшения в механических чистящих, полировальных или шлифовальных машинах или в отношении них. , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 1,
Хьюберт Смэлли, проживающий по адресу Роден Роуд, 51, Освальдтвистл, в графстве Ланкастер, британский подданный, настоящим заявляю об изобретении, на которое я молюсь, чтобы мне был выдан патент, и о методе, с помощью которого оно должно быть осуществлено: быть конкретно описано в следующем утверждении: , 51 , , , , , , , : Для определенных целей желательно иметь чистящее, полирующее или шлифовальное устройство с электроприводом. Например, столы или блоки, используемые мясниками, необходимо часто чистить, и необходимо, чтобы чистка была очень тщательной, чтобы удалить пятна крови. Эта очистка является трудоемкой операцией, если ее выполнять вручную, и чистящее устройство с механическим приводом оказывает большую помощь в очистке мясных блоков: быстро и без чрезмерных усилий со стороны оператора. Конечно, есть и другие операции, для которых используется устройство в соответствии с настоящим изобретением. , , , , : : . Известны устройства для чистки, полировки и шлифования, в которых рабочий элемент (щетка, подушечка или шлифовальный круг) приводится во вращательное движение. Хотя это может быть удовлетворительным в случае устройств для полировки и шлифования, это неудовлетворительно для чистки, особенно когда используется для чистки неровных поверхностей, так как вращающаяся щетка имеет тенденцию вгрызаться в поверхность, на которой она работает. Таким образом, в этом изобретении используется возвратно-поступательное движение рабочего элемента, чтобы преодолеть вышеупомянутый недостаток вращающихся элементов, а также потому что было обнаружено, что возвратно-поступательное движение оказывает лучшее очищающее действие при использовании для чистки и полировки. , , (, ) , , , , , . Согласно этому изобретению чистящее, полирующее или шлифовальное устройство имеет два рабочих элемента, приспособленных для приема возвратно-поступательного движения в одном направлении, причем расположение таково, что рабочие элементы всегда движутся синхронно, но в противоположных направлениях, причем возвратно-поступательное движение воспринимается посредством приспособленного кривошипного механизма. приводиться в движение от источника вращательного движения, при этом каждый элемент 5 имеет ряд разнесенных друг от друга секций, причем секции одной серии расположены между секциями другой серии, и для каждой серии секций предусмотрен перемыкающий элемент, соединительный элемент 55 каждой серии прикреплен к секции этой серии, но не соединен с секциями другой серии. , , , , , 5 , , , 55 , . Конструкция, расположение и эксплуатация одного из видов механических скрубберов 6. , 6. Щетка в соответствии с данным изобретением теперь будет описана только в качестве примера со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых фиг. 1 представляет собой продольный разрез 65 щетки: , : , 1 65 : Рисунок 2 представляет собой разрез по линии - на рисунке 1, а рисунок 3 представляет собой вид в направлении стрелки на рисунке 1. 70 Устройство имеет основной корпус 10, в котором расположены рабочие элементы (в данном случае щетки). и крышку 11, которая прикреплена к основному корпусу 10 болтами или винтами 12 и в которой находится рабочий механизм 75 щеткой. 2 - 1, 3 1 70 10 ( ) 11 10 12 75 . Крышка 11 образована входным выступом 13, который имеет резьбовое отверстие 14 для приема крышки гибкого вала, обозначенного пунктирными линиями 15, при этом гибкий вал 80 соединен на своем другом конце с подходящий источник энергии, например, электродвигатель. Сам гибкий вал привинчен к резьбовой части 16 первичного вала 17, который приспособлен для вращения на 85 в подшипнике, сформированном в бобышке 13. 11 - 13, 14, 15, 80 , 16 17 85 13. Зубчатая шестерня 18 закреплена на первичном валу 17 и соединена с зубьями колеса 19, свободно вращающегося на вторичном валу 20, а шестерня 21 ком 90 -., (Цена 3 А 6 г) рис 4 С 6 _ _ 819,231, ударенный колесом 19, входит в зацепление с колесом 22, которое свободно вращается на нижнем конце первичного вала 17. 18 17 19 20, 21 90 -., ( 3 6 ) 4 6 _ _ 819,231 19 22 17. Шестерня 23, соединенная с колесом 22, входит в зацепление с двумя коленчатыми шестернями 24 и 25, которые выполнены заодно со вторичным валом 26 и вторичным валом 20 соответственно. Верхние концы вторичных валов 20 и 26 установлены в подшипниках, выполненных в верхняя крышка 11, в то время как нижние концы установлены в бобышках 27 и 28, выполненных на основном корпусе 10. Вторичные валы 20 и 26 свободно вращаются внутри этих подшипников, а колеса 4 и 25 опираются на верхнюю поверхность основного корпуса 10, хотя они могут быть отделены от поверхности подходящими шайбами подшипников для уменьшения трения. 23, 22 24 25 26 20 20 26 11 27 28 10 20 26 , 4 25 10 , . Для обеспечения смазки вторичных валов в каждом из валов 20 и 26 выполнены смазочные отверстия 29 и 30. , 29 30 20 26. Кривошипы 31 и 32 имеют шпонки соответственно для уменьшения участков (одна из которых обозначена цифрой 33) на вторичных валах 20 и 26. Кривошипные рычаги 34 и 35, выполненные за одно целое с кривошипными бобышками 31 и 32, несут на своих концах кривошипные шейки 36 и 37. 31 32 ( 33) 20 26 34 35 31 32, 36 37. Втулки 38 и 39 кривошипа установлены с возможностью вращения на шейках 36 и 37 кривошипа, и эти втулки входят в поперечные пазы, образованные в элементах моста 40 и 41. 38 39 36 37, 40 41. Бобышки 42 и 43 выполнены на внутренних торцах основного корпуса 10 и несут между собой ряд неподвижных стержней 44, на которых с возможностью скольжения установлены секции 45, 46. 42 43 10, 44 45, 46. 47, 48, 49 и 50. Три секции 45, 47 и 49 жестко прикреплены к пластинам 51 с помощью винтов 52, а перемычка 40 прикреплена к пластинам 51. Аналогичным образом секции 46, 48 и 50 прикреплены к пластинам 51а, которые жестко соединены с перемычка 41. Каждая из перемычек утоплена соответствующим образом, как показано позицией 56, так что она может скользить по секциям, принадлежащим другой перемычке. 47, 48, 49 50 45 47 49 51 52, 40 51 46 48 50 51 41 56, . К секциям 45, 46, 47, 48, 49 и 50 могут быть прикреплены рабочие органы в виде щеток, полировальных подушечек или абразивных блоков. В этом случае на чертеже показаны деревянные бруски 53, прикрепленные к секциям 45-50. посредством шпилек 54, которые входят в отверстия 59 в секциях. , 45, 46, 47, 48, 49 50 53 45 50, 54 59 . Расположение шпилек 54 и отверстий, в которых они входят, таково, что блоки 53 удерживаются прикрепленными к секциям посредством силы трения между шпильками и секциями. Каждый из блоков 53 несет на себе ряд пластин 55 из пружинной стали. , которые при использовании производят чистящее действие. 54 53 53 55, . Когда устройство должно использоваться, гибкий вал соединяется с первичным валом 17, как показано на рисунке 1, и этот вал вращается от подходящего привода. Вращательное движение затем передается через шестерню 18 на колесо 19, а затем через шестерню 21 к колесу 22 и через шестерню 23 к кривошипам 24 и 25. , 17 1, 18 19, 21 22 23 24 25. При этом кривошипы 34 и 35 вращаются, а мостовые элементы 40 и 41 совершают 70 возвратно-поступательное движение к центральному положению, показанному на рисунке 1, и от него. 34 35 , 40 41 70 1. Таким образом, секциям 45-50 придается возвратно-поступательное движение, которое производит чистящее действие 75. Разумеется, следует понимать, что вместо пластин 55 из пружинной стали можно было бы использовать щетинки, выступающие из блоков 53. Кроме того, будет возможно использовать щетинки, выступающие из блоков 53. понятно, что вместо гибкого вала 15 можно 80 подключить электродвигатель непосредственно к валу 17. 45 50 , 75 , , 55 53 15 80 17.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 13:23:44
: GB819231A-">
: :

819232-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB819232A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс алкилирования. Мы , корпорация, учрежденная и действующая в соответствии с законодательством штата Индиана, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 910, , , , , настоящим заявляем: изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент. и способ, с помощью которого его следует осуществлять, должен быть подробно описан в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к усовершенствованному способу алкилирования изобутана олефинами и, в частности, оно касается таких систем алкилирования, в которых используется катализатор на основе хлорида алюминия и простого эфира. , , , 910, , , , , , . : , . Алкилатные смеси для бензинов до сих пор получали путем алкилирования изобутана олефинами с использованием таких катализаторов, как серная кислота и фтороводород. . В коммерческой практике производимые алкилаты имеют октановое число -1, как правило, от 88 до 94, поэтому для достижения более высоких октановых пределов требуются тщательная эксплуатация и снижение производительности. Было обнаружено, что при использовании катализатора хлорид-эфир алюминия вместе с моноядерными ароматическими углеводородными алкилатами, имеющими -1 чистые октаны 9if99+, можно получить. -1 88 94, . - -1 9if99+ . Эти алкилаты обладают антидетонационными свойствами, приближающимися к чистому изооктану. Кроме того, было обнаружено, что алкилаты с таким высоким октановым числом имеют исключительно лучший отклик , чем алкалаты, у которых октановое число -1 ниже, например, 95 -1 или меньше. Например, чистый алкилат 98,5 -1 с 3 куб.см на галлон США будет иметь экстраполированный октан -1 около 114, тогда как алкилат 95 -1 с 3 куб.см на галлон США будет иметь экстраполированный октан -1 только 106. Показатель производительности, который является мерой выходной мощности бензина, алкилата 98,5 -1, к которому добавлен , намного выше, чем можно было бы ожидать, учитывая показатели производительности алкилата 95 -1, к которому добавлен . были добавлены эквивалентные количества . В верхнем пределе шкалы октановых чисел, т. е. 97–100, по-видимому, очень незначительное увеличение на 1–2 единицы представляет собой гораздо большее увеличение характеристик топлива, чем в нижней части шкалы октановых чисел. Например. алкилат 98,5 -1, к которому добавлено 3 куб.см на галлон США, имеет показатель эффективности 141 (чистый изооктан плюс на галлон США имеет показатель эффективности 146), тогда как алкилат 95 -1, к которому 3 на галлон США имеет показатель производительности всего 119. - . -1 , .., 95 -1 . 98.5 -1 3 .. - 114, 95 -1 3 .. - 106. , , 98.5 - 1 95 -1 . , .., 97-100, 1-2 . . 98.5 -1 3 .. 141 ( .. 146), 95 -1 3 .. 119. Следовательно, практический коммерческий процесс алкилирования, который дает алкилат -1 97-99+, был бы очень ценным для нефтеперерабатывающих предприятий, особенно потому, что высокооктановые парафиновые компоненты необходимы для снижения чувствительности высокоароматических бензинов, производимых в настоящее время. 97-99+ -1 , . Целью настоящего изобретения является создание способа получения высокооктанового алкилатакса, например, 100+ -1 ясного, с высокими выходами. , .., 100+ -1 . Другой целью является создание эффективных и экономичных средств для поддержания высокого уровня активности катализатора алкилирования в зоне алкилирования и, таким образом, максимизации выхода алкилата и октанового числа полученного алкилата. Еще одной целью является создание способа удаления нежелательного красного масла (которое оказывает неблагоприятное воздействие на процесс алкилирования) из используемого катализатора хлорид-эфир алюминия с одновременной очисткой изопарафина, загруженного в зону реакции алкилирования. Еще одной целью является создание способа извлечения катализатора, особенно нормально растворимого катализатора, из продуктов алкилирования посредством способа, который позволяет избежать снижения выхода алкилата и октанового числа. . ( ) - , . , , . Настоящее изобретение предлагает способ алкилирования изопарафиновых углеводородов олефиновыми углеводородами, который включает введение изобутана и по меньшей мере одного олефина, выбранного из группы, состоящей из пропена, бутена-2 и изобутена, в зону реакции алкилирования и в ней тесное контактирование изобутана и олефина с катализатор на основе хлорида алюминия и простого эфира в присутствии от примерно 1 до 50 мас.%, в пересчете на катализатор, одноядерного ароматического углеводорода в условиях реакции алкилирования, в результате чего образуются продукты алкилирования, причем указанный катализатор на основе хлорида алюминия и простого эфира состоит из раствора алюминия хлорида в эквимолярном комплексе хлорида алюминия-эфир, указанный эфир имеет не более 4 атомов углерода на молекулу эфира, удаление продуктов реакции алкилирования из указанной реакционной зоны и выделение алкилата, кипящего в интервале кипения бензина, из продуктов реакции алкилирования. , -2, - 1 50 , , , - - 4 , , . Когда катализатор хлорид-эфир алюминия (состоящий из хлорида алюминия, растворенного в эквимолярном комплексе хлорида алюминия с эфиром, имеющим не более 4 атомов углерода на молекулу эфира) используется для катализа алкилирования изобутана олефинами, такими как бутены и пропен. образуется красное масло (комплекс хлорида алюминия с углеводородами), оказывающее вредное воздействие на процесс алкилирования. Это красное масло оказывает некоторый эффект в качестве катализатора алкилирования, но способно производить только алкилат с более низким октановым числом, чем тот, который производится катализатором хлорид-эфир алюминия. Было обнаружено, что это вредное красное масло можно удалить из катализатора на основе хлорида алюминия и эфира путем удаления части всего катализатора из зоны алкилирования и промывки его свежим и ! наш переработанный сжиженный изобутан. Катализатор на основе хлорида алюминия и эфира растворяется в сжиженном изобутане, а не в красном масле, которое остается и выбрасывается из системы. - ( 4 ) ( ) . , - . ! . . Сжиженный изобутан, содержащий растворенный катализатор хлорид-эфир алюминия, затем подают в зону реакции алкилирования. - . На этапе промывки красное масло служит для очистки свежего изобутана от примесей, таких как соединения кислорода и соединения серы, которые могут отрицательно повлиять на катализатор и! наша реакция алкилирования. , ! . Также был найден улучшенный метод удаления катализатора хлорид-эфир алюминия из продуктов реакции алкилирования. Катализатор хлорид-эфир алюминия растворим в продуктах алкилирования углеводородов примерно на 0,5 мас.% при температуре, при которой они получены. например, 60-70°. Путем охлаждения смеси углеводородов и катализатора алкилирования до температуры всего -10°. - . - 0.5 . .., 60-70". - 10". или даже ниже, катализатор затвердевает. Поскольку растворимость затвердевшего катализатора в алкилате составляет всего около 0,1 мас.%, можно извлечь очень значительную часть растворимого катализатора в продуктах алкилирования углеводородов. Охлаждения можно эффективно достичь путем испарения (мгновенного испарения) при пониженном давлении части продуктов алкилирования углеводородов (которые обычно получают при давлениях 50-500 фунтов на квадратный дюйм). , . 0.1 , . () ( 50-500 ....). Поскольку часть низкокипящих углеводородов испаряется во время стадии мгновенного испарения, меньшее количество продуктов алкилирования углеводородов, в которых растворяется катализатор, обеспечивает дополнительную регенерацию катализатора. Также удобно осуществлять восстановление растворимого катализатора на основе хлорида и эфира алюминия путем испарения части продуктов алкилирования углеводородов и осуществления охлаждения оставшихся жидких продуктов. , , . . Слой нерастворенного жидкого катализатора выбрасывается из раствора из углеводородов (за счет уменьшения количества присутствующих продуктов алкилирования углеводородов, в которых катализатор может растворяться), и этот слой жидкого катализатора можно отделить и повторно использовать в процессе. ( ), . Изобретение станет более понятным из следующего описания и прилагаемого чертежа, на котором схематически показана блок-схема получения 98-99 -1 алкилата. Многие клапаны и насосы для ясности на схеме опущены. 98-99 - . . Сжиженный смешанный поток бутонов-бутенов (далее - смешанный поток С4), извлеченный из продуктов каталитического крекинга газойлей, из источника 1 по линии 12 подают в каустический скруббер 13, содержащий водный каустический раствор для удаления меркаптаны, H2S и тому подобное. Состав смешанного потока C4 от каталитического крекинга может варьироваться от установки к установке, но обычно содержит около 40% изобутана, 10% нбутана, 20% изобутена, 10%-15% изобутена. /$ бутен-1 и 15',-20% бутен-2. Также можно использовать смешанный поток от термического крекинга или смеси потоков C4 от каталитического и термического крекинга. Поток промытого каустика удаляют из скруббера 13 и направляют по линии 14 в отстойник 16 для удаления унесенного раствора каустика. Отстоявшийся раствор каустика удаляется из нижней части отстойника 16 по линии 17 и частично возвращается в скруббер 13 по линии 18, а частично сбрасывается по линии 19. Промытый щелочью смешанный поток удаляется из отстойника 16 и по линии 21 подается в сушилку 22 для удаления окклюдированной воды. - ( C4 ) 1 12 13 , H2S . C4 40 Ó , 10% , 20 ,, , 10%-l5? /$ - 15 ',-20% -2. C4 . 13 14 16 . 16 17 13 18 19. 16 21 22 . Осушенный поток C4 удаляется из сушилки 22 и подается по линии 23 в нагреватель 24, где температура углеводородов повышается примерно до 210°. Затем нагретый поток подается по линии 26 в первый из серия реакторов изомеризации. C4 22 23 24 210". 26 . Реакторы изомеризации используются для изомеризации бутена-1, содержащегося в смеси бутан-бутены, в бутен-2. Было обнаружено, что при алкилировании изобутана бутеном-1 получается алкилат, имеющий октановое число -1 примерно 70. тогда как когда изобутан алкилируется бутеном-2, октан -1 алкилата составляет примерно 99. - - -2. - - 70 . -2 - 99. Нагретый поток C4 вводится в реактор изомеризации 27 по линии 26. C4 27 26. Сосуд для изомеризации содержит расплавленный натрий при температуре около 210 . 210 . Другие расплавленные щелочные металлы, такие как калий. можно использовать литий или сплавы различных щелочных металлов. При этом температура изомеризации должна быть достаточно высокой, чтобы щелочной металл расплавился. предпочтительно она не должна быть выше примерно 280-285°, поскольку это критическая температура изобутана. Поскольку низкие температуры благоприятствуют образованию бутена-2 в соответствующем химическом равновесии, предпочтительно использовать температуру чуть выше той, при которой плавится щелочной металл. Смешанные бутаны-бутены контактируют с расплавленным натрием в течение некоторого времени, чтобы осуществить частичную изомеризацию бутена-1 в бутен-2, т.е. от 10% до 50% или более. В варианте реализации, описанном здесь, смешанный поток бутанов-бутенов, который содержит около 11%-22% бутена-1, изомеризуется до тех пор, пока не останется примерно 3% бутена-1. Время реакции изомеризации от 5 минут до 10 часов. . . . 280 .- 285 . . -2 , . - .., 10% 50 ,', , -1 -2. , - , 11 %-22% -, 3% - . 5 10 . например, можно использовать 3 часа. 3 , . Хотя реактор изомеризации 27 изображен здесь как реактор с перемешиванием, очевидно, что можно использовать и другие типы реакционных сосудов, такие как башни с тарелками или насадкой. В ходе реакции изомеризации на натриевом катализаторе образуются вязкие смолы. Примеси, такие как кислородсодержащие соединения и бутадиен, которые могут присутствовать в небольших количествах в смеси бутан-бутены, могут вызвать образование этих смол. Дезактивированный катализатор на основе щелочного металла удаляют из нижней части реактора изомеризации 27 по линии 28 и выбрасывают. 27 , . . - . 27 28 . Свежую замещающую расплавленную щелочь подают в реактор изомеризации 27 по линии 29 для замены отведенного десорбированного катализатора. 27 29 . Отходящий поток удаляют из реактора изомеризации 27 и направляют по линии 31 в отстойник 32, где расплавленный натрий удаляют в качестве нижнего слоя и рециркулируют по линии 33 в реактор изомеризации 27. Частично изомеризованный поток C4 удаляется в виде верхнего слоя жидкости из отстойника 32 и подается по линии 34 в охладитель 36, где его температура снижается примерно до 30–100°, предпочтительно примерно до 50–70°. Ф. Охлажденный поток затем пропускают по линии 37 во второй реактор изомеризации, сосуд 38. 27 31 32 33 27. C4 32 34 36 30 .-100 .. 50".-70". 37 , 38. Неподвижный слой натрия с высокой поверхностью на древесном угле используется в качестве катализатора в реакторе изомеризации 38. Другие щелочные металлы и/или гидриды щелочных металлов нанесены на носитель с большой площадью поверхности, такой как активированный оксид алюминия. карбонат натрия, также можно использовать глины, такие как пемза. Натрий или другой щелочной металл, нанесенный на носитель с большой поверхностью, можно получить путем энергичного перемешивания расплавленного щелочного металла с адсорбентами, такими как упомянутые выше, под газовой подушкой из гелия или аргона. Катализатор на основе щелочного металла на носителе может содержать от примерно 1 до 50% по массе щелочного металла. Обработкой водородом нанесенные щелочные металлы можно превратить в гидриды соответствующих металлов. Подходящие условия для превращения щелочных металлов в гидриды при нанесении на материалы носителя включают температуры примерно от 100 до 600° и давление водорода от 15 до 1500 фунтов на квадратный дюйм или более. Изомеризация осуществляется на этой второй стадии изомеризации в течение периода времени, достаточного для осуществления практически полной изомеризации оставшегося бутена 1 в бутен-2. 38. / . , . . 1 50% . . 100 600oF 15 1500 . 1 -2. Тогда смешанный поток C4 будет содержать 1% или менее бутена-1. Время реакции от 5 минут до 5 часов, например 1 час, как правило, удовлетворительно. Хотя сосуд для изомеризации 38 изображен здесь как реактор с неподвижным слоем, можно использовать и другие типы реакционных сосудов, как упоминалось ранее. C4 1% - 1. 5 5 .. 1 , . 38 , , , . Хотя можно использовать другие катализаторы изомеризации и способы изомеризации бутена-1 в бутен-2 с использованием щелочных металлов, двухстадийный процесс, описанный выше, имеет определенные преимущества. На первой стадии используется относительно более дешевый расплавленный щелочной металл для осуществления частичной изомеризации и удаления вредных материалов, которые приводят к образованию смол, которые дезактивируют более активный и дорогой катализатор, используемый на второй стадии. Вторая стадия изомеризации работает при более низкой температуре, что обеспечивает практически полную изомеризацию бутена-1 в бутен-2. При этих более низких температурах для достижения быстрой изомеризации обязательно должен использоваться высокоактивный щелочной металл с большой поверхностью, нанесенный на носитель с большой поверхностью. поскольку твердый сыпучий натрий имеет низкую активность в качестве катализатора изомеризации. -1 -2 , . . - 1 -2. . . Смешанные бутаны-бутены, содержащие менее примерно 1% бутена-1, затем удаляют из реактора изомеризации 38 и пропускают по линии 39 в скруббер 41, где используют воду для удаления всех следов окклированного 7d-щелочного металла. Сточные воды отводятся из скруббера 41 по линии 42. Поток промытой жидкости C4 затем пропускают по линии 43 в отстойник 44, где следы окклюдированной воды удаляются и выбрасываются из системы по линии 46. - 1% - 38 39 41 u9ed 7d- . 41 42. C4 43 44 46. Затем верхний углеводородный слой переводится из отстойника 44 по линии 47 в сушилку 48 для удаления воды из смешанного потока перед тем, как он подается по линии 49 в зону реакции алкилирования. 44 47 48 49 . Изобутан алкилируют смешанным потоком бутан-бутенов в присутствии катализатора хлорид алюминия-эфир и моноядерного ароматического углеводорода. Катализатор имеет состав от 1 до 2 молей хлорида алюминия на моль эфира, который имеет 4 или менее атомов углерода на молекулу эфира. Могут быть использованы простые эфиры, такие как диметиловый эфир, метилпропиловый эфир. но диметиловый эфир является предпочтительным, поскольку катализатор, приготовленный из него, менее растворим в углеводородах и сводит к минимуму трудности восстановления катализатора. Катализатор представляет собой раствор хлорида алюминия в эквимолярном комплексе хлорида алюминия с эфиром. Некоторое количество хлорида алюминия может присутствовать в виде суспензии в растворе хлорида алюминия в комплексе, чтобы обеспечить насыщение комплекса хлоридом алюминия. Катализатор предпочтительно содержит около 1,5 моль хлорида алюминия на моль эфира или около того. Его получают путем смешивания хлорида алюминия с эфиром в желаемых молярных пропорциях при температуре выше примерно 50-60 и предпочтительно ниже примерно 150 , например - - . 1 2 4 . , , . . . , . 1.5 . 50 -60 150 .. 75 -100 . Поскольку при образовании эквимолярного комплекса хлорида алюминия и эфира выделяется тепло, необходимо соблюдать осторожность, чтобы поддерживать желаемую температуру и избегать испарения эфира. 75 -100 . , . Алкилирование проводят в присутствии моноядерного ароматического углеводорода, предпочтительно моноядерного полиалкильного ароматического углеводорода. Для получения алкилата 97-99+-1 необходимо использовать ароматический углеводород в процессе алкилирования, катализируемом простым эфиром хлорида алюминия, поскольку в его отсутствие образуется только алкилат с содержанием приблизительно 90 -1. В общем, чем больше количество алкильных заместителей (которые предпочтительно имеют от 1 до 6 атомов углерода в боковой цепи), тем более эффективно ароматический углеводород увеличивает октановое число образующегося алкилата, т.е. тем больше алкильных боковых цепей в ароматическом углеводороде. , тем меньше количество ароматических соединений, необходимое для достижения заданного улучшения октанового числа алкилата. , . 97-99+-1 , 90 - . , ( 1 6 ) .. , . Ароматические углеводороды, такие как толуол, ксилолы, триметилбензолы. пентаметилбензолы, гексаметилбензолы, этилбензол. , , -. , , . триэтилбензол. гексаэтилбензол, диизопропилбензол, дибутилбензолы. могут быть использованы бутилксилолы и различные смеси указанных выше или других подобных ароматических углеводородов, которые могут быть получены путем экстракции растворителем фракции гидроформиата. Одноядерный ароматический углеводород используется в зоне реакции алкилирования в количестве примерно от 1 до 50 мас.% в расчете на катализатор, предпочтительно примерно от 2 до 30 мас.%. О/,. Поскольку более высокоалкилированные моноядерные ароматические соединения более эффективны, их используют в более низких концентрациях. Например, гексаэтилбензол может использоваться в количестве примерно от 2 до 10% по массе в расчете на катализатор, присутствующий в зоне реакции алкилирования, тогда как ксилолы могут использоваться в зоне реакции алкилирования в несколько более высоком количестве, примерно от 10 до 10% по массе. 25 мас.% ксилолов в расчете на катализатор, присутствующий в зоне алкилирования. . , , -. , . 1 50 .% , 2 30 . /,. . , 2 10", , 10 25 . ,, . В проиллюстрированном здесь варианте реализации диметиловый эфир из источника 51 пропускают по линии 52 в резервуар для подготовки и хранения катализатора 53. Хлорид алюминия из источника 55 по линии 56 поступает в емкость 53. Ксилолы, ароматическая фракция , полученная экстракцией растворителем риформата. передается от источника 57 по линии 58 в емкость 53. Содержимое сосуда 53 смешивают и получают катализатор на основе хлорида алюминия и диметилового эфира, который содержит около 80 мас. хлорид алюминия и 20 мас. % диметилового эфира (приблизительно 1,4 моля хлорида алюминия на моль диметилового эфира). Ксилолы добавляют в количестве около 20 мас.% в расчете на полученный катализатор. Катализатор плюс ксилолы удаляют из резервуара 53 и пропускают по линии 59 в реактор алкилирования 61. 51 52 53. 55 56 53. , . 57 58 53. 53 80 . 20 . % ( 1.4 ). 20 .% . 53 59 61. В варианте осуществления, описанном в настоящем документе, реакцию алкилирования проводят поэтапно в одном сосуде, схематически показанном здесь как сосуд 61. Смесители Раштона обеспечивают высокоинтенсивное перемешивание и эмульгирование катализатора и углеводородов с помощью ряда горизонтально смещенных крыльчаток, вращающихся с высокой скоростью. Подробное описание такой реакторной системы содержится в описании патента США № 2768987. Очевидно, что можно использовать и другие типы реакторов алкилирования, такие как струйный тип, система с резервуаром выдержки, каскадный тип или стратко. - , 61. . .. . 2,768, 987. , , - , . Реакцию алкилирования проводят при температуре реакции, при которой катализатор является жидким, но ниже примерно 150°. Предпочтительны температуры примерно 60°-70°. Применяется массовое соотношение внешнего изобутаниолефина по меньшей мере примерно 3:1 или выше; и может быть использовано внутреннее соотношение изобутана и олефинов от 50:1 до 1000:1. Можно использовать время контакта от 1 минуты до 1 часа. Время контакта должно быть достаточным для алкилирования изобутана олефинами, но не настолько продолжительным, чтобы позволить полученному алкилату разложиться до продукта с более низким октановым числом. Используемые объемные скорости олефинов должны быть больше примерно 1,0, предпочтительно больше 10 и могут достигать 20 объемов олефина/час! объем катализатора или несколько больше. 150". 60"-70". . 3:1 ; 50:1 1000:1 . 1 1 . , . 1.0, 10 20 /! . Смесь катализатора хлорид алюминия-диметиловый эфир и ксилолов вводят по линии 59 в реактор алкилирования 61. Поток изомеризованной смеси пропускают по линии 49, а затем частично через несколько точек ввода 62, 63 и 64 непосредственно в зону реакции алкилирования. - 59 61. 49 62, 63 64 . Остаток смеси бутан-бутены пропускают по линии 66 в нижнюю часть реактора 61. Изобутан вводят в нижнюю часть реактора 61 по линии 67. - 66 61. 61 67. Реакцию алкилирования проводят при температуре примерно 60-70°, внешнем соотношении изобутан/олефин примерно 4:1 и объемной скорости олефина примерно 10 объемов жидкости олефина/час/объем катализатора. 60"-70"., / 4:1 10 // . Часть углеводородов удаляется в виде паров из верхней части реактора 61 по линии 68 для придания реактору охлаждающего эффекта. При необходимости также можно использовать дополнительные средства охлаждения. Испаренные углеводороды в линии 68 сжимаются компрессором, затем по линии 69 передаются в охладитель 71. Сжиженные углеводороды затем по линии 72 передаются по линии 67, по которой они возвращаются в реактор алкилирования g1. 61 68 . . 68 , 69 71. 72 67 . Отходящий поток удаляют из реактора алкилирования 61. Состоит из непрореагировавших углеводородов, алкилатов. моноядерные ароматические углеводороды и катализатор, как растворенный, так и нерастворенный. Поток сточных вод подается по линии 73 в отстойник 74. 61. , . , , . 73 74. Нижний слой катализатора на основе хлорида алюминия и диметилового эфира осаждается из верхнего углеводородного слоя. Нижний слой катализатора выводят из отстойника 74, а часть направляют по линии 76 на стадию очистки катализатора. - . 74 76 - . Как уже отмечалось, в ходе реакции алкилирования образуется красное масло. Этот загрязняющий материал оказывает некоторый каталитический эффект в качестве катализатора алкилирования, но вызывает образование низких выходов алкилата с низким октановым числом. Поскольку количество этого загрязняющего материала продолжает накапливаться во время процесса, его необходимо удалить и удерживать на низком уровне, чтобы его каталитическое действие не уменьшало полезные эффекты, получаемые при использовании комбинации катализатора хлорида алюминия и эфира и моноядерного ароматического углеводорода. . , . . - . Мы обнаружили, что при удалении части катализатора, загрязненного красным маслом, из реакционной системы алкилирования и промывании его сжиженным изобутаном, который затем поступает в реактор алкилирования, сжиженный изобутан будет предпочтительно растворять катализатор из красного масла. , . В то время как красное масло растворимо только в пределах примерно 0,01 мас.% в жидких углеводородах, катализатор хлорид алюминия-диметиловый эфир растворим в примерно 0,5 мас.%. Таким образом, катализатор примерно в 50 раз более растворим в жидких углеводородах, чем красное масло. Часть катализатора, загрязненного красным маслом, которая удаляется из системы реакции алкилирования, зависит от жесткости условий алкилирования и скорости образования красного масла, количества используемого катализатора и изобутана, загруженного в зону реакции алкилирования. Скорость удаления примесей катализатора для промывки сжиженным изобутаном должна быть такой, чтобы практически весь катализатор растворялся в изобутане, загружаемом в реакцию алкилирования. Однако при определенных условиях, например, когда красное масло образуется с очень высокой скоростью, нечистый катализатор может удаляться с такой скоростью, что сжиженный изобутан, загруженный в зону алкилирования, не будет способен растворить весь катализатор. подальше от красного масла. 0.01 0,/) , - 0.5% . 50 . , , . . , , , . В описанном здесь варианте осуществления приблизительно 5% катализатора в реакционной системе алкилирования удаляется за час и промывается сжиженным изобутаном. Это позволяет жидкому изобутану растворить почти весь катализатор из красного масла. Противоточная промывка загрязненного красным маслом катализатора является предпочтительным методом работы, поскольку изобутан, не содержащий катализатора, контактирует со смесью катализаторов, наиболее богатой красным маслом, и красное масло, таким образом, служит для очистки свежего внешнего изобутана и удаления вредных материалов, таких как кислородсодержащие соединения. и соединения серы, вредные для катализатора алкилирования. Кроме того, изобутан, не содержащий катализатора, контактирует с обедненным катализатором красным маслом и лучше растворяет в нем оставшиеся небольшие количества катализатора. 5% . . - , . - . Свежий (извне) сжиженный изобутан подается из источника 77 по линии 78 в сушилку 79. Высушенный изобутан вместе с рециркулированным сжиженным изобутаном затем подают по линии 81 в смесительный резервуар 82, где он перемешивается со смесью масел, полученной на основе катализатора, богатой красным маслом. Затем смесь удаляют из резервуара 82 и пропускают по линии 83 в отстойник 84, где нижний слой, состоящий в основном из красного масла, удаляется и выбрасывается из системы по линии 86. Верхний слой сжиженного изобутана, содержащего растворенный катализатор, отбирают из отстойника 84 и пропускают по линии 87 в смесительный резервуар 88. Примерно 5% катализатора, используемого в реакционной системе алкилирования, вводят в смесительный резервуар 88 по линии 76, оставшуюся часть катализатора по линии 76 отводят оттуда и пропускают по линии 89 в реактор алкилирования 61. Смесь сжиженного изобутана, содержащего растворенный катализатор, и красного масла затем подают по линии 91 в отстойник 92. () 77 78 79. 81 82 . 82 83 84 86. 84 87 88. 5% 88 76, 76 89 61. 91 92. Нижний слой катализатора красного масла, богатый красным маслом, удаляют и пропускают по линии 93 в смесительный резервуар 82. Верхний слой сжиженного изобутана, содержащий растворенный и восстановленный катализатор, удаляют из отстойника 92 и направляют по линии 67 в реактор алкилирования 61. Очевидно, что для очистки катализатора, загрязненного красным маслом, можно использовать промывочные системы и контакторы другого типа. - 93 82. 92 67 61. - . Теперь речь идет об отстоявшихся потоках из реактора алкилирования. Катализатор хлорид алюминия-диметиловый эфир растворим в продуктах алкилирования углеводородов примерно в соотношении 0,5 мас./см. Чрезвычайно желательно восстановить как можно больше катализатора и тем самым снизить затраты. Высокотемпературная перегонка недоступна в качестве средства разделения, поскольку контакт алкилата с катализатором при высоких температурах, необходимых для осуществления перегонки, может вызвать крекинг алкилата с потерей выхода и потерей октанового числа алкилата. Если бы таким образом применялась перегонка, было бы невозможно получить 97-99+ -1-актаналкилат. Путем охлаждения продуктов алкилирования углеводородов до температуры, при которой растворенный катализатор хлорид-эфир алюминия отверждается, т.е. 45tF.-556F образуется затвердевший катализатор, который можно удалить из выходящих углеводородов и таким образом восстановить. Температура предпочтительно должна быть ниже примерно 30° и может составлять -10° или даже ниже. . - 0.5 0/ . . . , 97-99+ - . - . 45tF.-556F, . 30". - 10" . Температура около 15° вполне удовлетворительна. В то время как растворимость жидкого катализатора в углеводородах составляет примерно 0,5 мас.%, растворимость затвердевшего катализатора из депропанизатора 127 и смешанного с потоком изобутана в линии 124. Жидкий изобутан, предпочтительно при температуре 55-70°, затем подается по линии 124 в линию 78, которая переносит его вместе со свежим изобутаном в систему очистки катализатора, где он отделяет катализатор от красного масла и подвергается очистке. затем возвращают в реактор алкилирования, как описано ранее. 15" . 0.5 .%, 127 124. , 55"- 70", 124 78 . Поток кубового остатка удаляется из деизобутанизатора 122 и подается по линии 129 в дебутанизатор 131, из которого бутан отбирается в головном погоне по линии 132 и выбрасывается из системы. Нижний поток удаляют из дебутанизатора 131 и направляют по линии 133 в фракционирующий аппарат 134. Алкилат бензина с пределом кипения примерно 360 и октановым числом примерно 98,5 -, чистый, извлекают из дистиллятора 134 и пропускают по линии 136 в непоказанные средства смешивания. Остаток из ректификатора 134 удаляется и подается по линии 137 в ректификатор 138. Тяжелый алкилат, имеющий температуру конца кипения около 440°. удаляется из фракционирующей колонны 138 по линии 139 и отправляется в средство хранения (не показано). Кубовую фракцию извлекают из ректификатора 138 и пропускают по линии 141 в охладитель 142. Эта кубовая фракция состоит в основном из моноядерных ароматических углеводородов. В ходе реакции алкилирования он алкилируется в среднем от 1 до 2 дополнительных алкильных заместителей, так что теперь его температура кипения находится в диапазоне примерно 435-480°. 122 129 131 132 . 131 133 134. 360 . 98.5 - 134 136 . 134 137 138. 440oF. 138 139 . 138 141 142. . 1 2 435 .-480 . Поток моноядерных ароматических углеводородов охлаждают примерно до 50° или даже ниже, если это желательно, чтобы обеспечить охлаждение на этапе изготовления катализатора, а затем пропускают по линии 143 в линию 112, по которой он возвращается на катализатор. производственное и обслуживающее судно 53. Поскольку более высокоалкилированное моноядерное ароматическое соединение более эффективно обеспечивает улучшение октанового числа алкилата, чем исходная фракция ксилола, после его рециркуляции в течение некоторого времени часть может быть отведена из системы по линии 144, так что около 10 мас. ОК на основе катализатора используется в реакционной системе алкилирования. Использование полиалкилированных бензолов с более высокой температурой кипения позволяет извлекать из тяжелого алкилата простым фракционированием и минимизировать эксплуатационные затраты. 50".. , 143 112 53. , 144 10 . . . Полученный алкилат бензина с диапазоном кипения, который имеет октановое число -1 около 98,5, получают с выходами около 180-190 мас.% в расчете на олефин, введенный в реакцию алкилирования. Это превосходное сырье для смешивания с бензинами премиум-класса, которые содержат высокие концентрации ароматических бензинов, поскольку оно снижает чувствительность таких бензинов и поскольку при добавлении 3 куб. см он будет обладать экстраполированным октановым числом -1 около 114 и рабочим числом около 141. , - 98.5 180-190 .% . 3 -1 114 141. Хотя изобретение было подробно описано со ссылкой на конкретный рабочий процесс, специалистам в данной области техники будут очевидны и другие модификации. , . МЫ ЗАЯВЛЯЕМ: - 1. Способ алкилирования изопарафиновых углеводородов олефиновыми углеводородами, который включает введение изобутана и по меньшей мере одного олефина, выбранного из группы, состоящей из пропена, бутена-2 и изобутена, в зону реакции алкилирования и при этом тесное контактирование изобутана и олефина с хлоридом алюминия. эфирный катализатор в присутствии примерно от 1 до 50 мас.%, в расчете на катализатор, моноядерного ароматического углеводорода в условиях реакции алкилирования, в результате чего образуются продукты алкилирования, причем указанный катализатор хлорид алюминия-эфир состоит из раствора хлорида алюминия в эквимолярный комплекс хлорида алюминия-эфир, причем указанный эфир имеет не более 4 атомов углерода на молекулу эфира, удаление продуктов реакции алкилирования из указанной реакционной зоны и выделение алкилата, кипящего в интервале кипения бензина, из продуктов реакции алкилирования. :- 1. , -2, - 50 , , , - - , 4 , , . 2.
Способ по п.1, в котором моноядерный ароматический углеводород представляет собой полиалкилбензол, который используется в количестве примерно от 10 до 25 мас.% в расчете на катализатор. 1 10 25 . 3.
Способ по п.1, в котором используют поток нефтезаводского газа, содержащий бутены. 1 . 4.
Способ по п.3, в котором бутен-1, содержащийся в потоке нефтезаводского газа C4, изомеризуется в бутен-2 путем контактирования потока нефтезаводского газа C4 с катализатором изомеризации олефинов перед введением потока нефтезаводского газа в зону реакции алкилирования. 3 - 1 C4 -2 C4 . 5.
Способ по п.4, в котором часть катализатора на основе хлорида алюминия-эфира, содержащего вредные примеси красного масла, удаляют из зоны реакции алкилирования. удаленный нечистый катализатор контактирует в зоне очистки катализатора с сжиженным изобутаном для предпочтительного растворения катализатора на основе хлорида алюминия и простого эфира из красного масла. сжиженный изобутан, содержащий растворенный катализатор хлорид-эфир алюминия, отделяют от нерастворимого красного масла. нерастворимое красное масло удаляют из зоны очистки катализатора, а отделенный сжиженный изобутан, содержащий растворенный катализатор хлорид-эфир алюминия, пропускают в зону реакции алкилирования. 4 - . - . - . , - . 6.
Способ по п.5, в котором отходящий поток продуктов алкилирования углеводородов и катализатор удаляют из зоны реакции алкилирования, нерастворенный катал. 5 , **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 13:23:46
: GB819232A-">
: :

819233-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB819233A
[]
</ Страница номер 1> Улучшения в ракетах и ракетных сигналах бедствия. Мы, , британская компания из , Паркгейт, Ньюдигейт, Суррей, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а также о методе его реализации. Настоящее изобретение относится к усовершенствованной ракете и, в частности, к усовершенствованному ракетному сигналу бедствия. </ 1> - . , , , , , , , , . , , , :- - . Известны ракетные сигналы бедствия, которые содержат осветительную ракету, которая поднимается ракетой на заданную высоту, а затем выбрасывается из корпуса ракеты и одновременно зажигается. Такие сигналы бедствия, передаваемые ракетами, обычно используются людьми, терпящими бедствие на море или на суше, с целью направления спасательных групп. Однако часто случается, что спасение терпящих бедствие людей. необходимо проводить в очень плохую погоду, когда видимость плохая. В этих обстоятельствах осветительная ракета не может быть замечена спасательными партиями. Даже если вспышка наблюдается, свет может отражаться настолько сильно от облаков, тумана или дождя, что определить местоположение вспышки практически невозможно. - . - , . , , . . . , . Целью настоящего изобретения является создание ракеты, способной излучать сигнал, который может быть обнаружен с большой точностью, хотя и плохой; видимость может быть. ; . Согласно изобретению ракета содержит корпус, состав ракетного топлива в корпусе, большое количество радиолокационных отражающих устройств в корпусе, выбрасывающий заряд, приспособленный при воспламенении выбрасывать радиолокационные отражающие устройства из корпуса, и средство воспламенения катапультируясь, заряжайте через заданное время после сброса ракеты. , , , , , - . В качестве радиоотражающего материала могут быть использованы алюминиевые нити или нейлоновые нити с серебряным покрытием диаметром примерно 0,010 дюйма и длиной от 2 до 14 дюймов. Один или несколько пучков, каждый из которых содержит очень большое количество этих нитей, могут быть расположены вблизи переднего конца корпуса ракеты, при этом выбрасывающий заряд приспособлен для выбрасывания нитей через передний конец корпуса. Когда нити выбрасываются из корпуса ракеты, они рассеиваются на значительной площади и образуют очень эффективный отражающий экран, который можно обнаружить с помощью радиолокационных установок, расположенных на расстоянии многих миль. Однако в ракете согласно изобретению можно использовать любые подходящие радиолокационные отражатели, кроме упомянутых выше нитей. Желательными особенностями радиолокационных отражающих устройств являются то, что они должны иметь: эффективную радиолокационную отражающую поверхность и не должны опускаться на землю слишком быстро после выброса из корпуса ракеты. Что касается этого последнего признака, то следует понимать, что желательны устройства с как можно более низким удельным весом. . - 0.010 2 14 . , , . , , - . . , , . , : . , . Выбрасывающий заряд может воспламеняться взрывателем замедленного действия, который воспламеняется: в момент выстрела ракеты. Альтернативно, выбрасывающий заряд может воспламеняться от топливного состава ракеты, когда этот состав частично или полностью сгорел. : . , . Предпочтительно в ракету также включена традиционная осветительная ракета, чтобы ракета давала как визуальный сигнал, так и сигнал, который может быть обнаружен радаром. . Одна форма ракеты в соответствии с <Описание/Страница номер 2> </ 2> Теперь изобретение будет описано в качестве примера со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 представляет собой вид в разрезе головной части ракеты; и Фигура 2 представляет собой разрез по линии - Фигуры 1. , , , : 1 ; 2 - 1. Как показано на чертеже, показанная ракета содержит обычный трубчатый корпус 1, содержащий композицию 2 ракетного топлива. Последний снабжен обычным каналом канала 3, который проходит от дроссельного конца ракеты (не показан) до точки, расположенной вблизи переднего конца композиции. Передний конец корпуса 1: закрыт заглушкой 4, содержащей кольцевую часть 5, которая входит в конец корпуса 1. Между кольцевой частью 5 и передним концом ракетного состава 2 расположен слой 6 глины. Пробка 4 содержит вторую кольцевую часть 7, которая входит в конец трубчатого кожуха 8, при этом кожухи 1 и 8 имеют свои продольные оси, совмещенные друг с другом. Расположенная в центре выемка 9 в кольцевой части 7 содержит небольшой заряд 10 взрывчатого пороха. Короткий кусок быстросборника 11 проходит от состава ракетного топлива 2 к заряду взрывчатого вещества 10. Один конец быстроразъемного соединения 11 вводится в углубление 12 в композиции 2, и из этого углубления быстроразъемное соединение проходит через отверстие 13 в слое глины 6 и дополнительное отверстие 14 в пробке 4. , 1 2. 3 ( ) . 1 : 4 5 1. 6 5 2. 4 7 8, 1 8 , . . 9 , 7 10 . 11 2 10. 11 : 12 2 13 6 14 4. В корпусе 8 размещены осветительная ракета 15 и два жгута 16 посеребренных нейлоновых нитей. Факел 15 размещен в трубчатом контейнере 17, закрытом на удаленном от заряда взрывчатого вещества 10 конце и имеющем отверстие 18 на своем конце, прилегающем к указанному заряду. Контейнер 17 имеет скользящую посадку в корпусе 8. 8 15 16 - . 15 17 10 18 . 17 8. Каждый из пучков 16 содержит около десяти тысяч посеребренных нейлоновых нитей, причем последние являются прямыми, имеют длину 19/32 дюйма и диаметр 0,010 дюйма. Каждый пучок нитей заключен в картонный рукав, образованный из трех дугообразных частей 19, при этом нити расположены продольными осями параллельно оси корпуса 8. Две втулки, в которых заключены пучки нитей, сами помещены в дополнительную картонную втулку, образованную из двух полукруглых частей 20. Два пучка нитей разделены картонным диском 21, а еще два диска 21 расположены по одному на каждом конце узла, состоящего из двух пучков нитей 16 и втулочных частей 19. Картонный диск 22 расположен между закрытым концом контейнера 17 и соседним диском 21. Удаленный от корпуса 1 конец корпуса 8 закрыт пробкой 23, а между пробкой 23 и соседним диском 21 расположен дополнительный диск 22. Диски 22 имеют диаметр немного меньше внутреннего диаметра корпуса 8, а диски 21 имеют диаметр немного меньше внутреннего диаметра втулки, образованной частями 20. 16 - , , 19/32 0.010 . 19, , 8. 20. 21 21 16 19. 22 17 21. 8 1 23 22 23 21. 22 8 21 20. Суммарная длина частей 19 втулки и дисков 21, в которых заключены пучки нитей 16, немного меньше длины частей 20 втулки. 19 21 , 16 20. При запуске описанной выше ракеты пороховой состав 2 сгорает по поверхности канала ствола 3 и через время, определяемое длиной выемки 12, воспламеняется быстродействующая спичка 11. Горящая спичка воспламеняет заряд взрывчатого вещества 10 и сила взрыва последнего выбивает факел 15 и связки 16 из корпуса 8. Заряд взрывчатого вещества 19 также воспламеняет факел 15 через отверстие 18 в контейнере 17. Как только пучки 16 выбрасываются из корпуса 8, части 19 и 20 втулки отпадают и позволяют нитям опуститься потоком. Эти нисходящие нити образуют очень эффективный экран, отражающий радар, который может быть обнаружен радаром, расположенным на расстоянии многих миль. : 2 3 12 11 . 10 : 15 16 8. 19 15 18 17. 16 8 19 20 .