9657

21

Частота вращения валов переменная до 70 об/мин, также регулируемая вручную или автоматически. Конвейеры работают в массе материала, располо-

женного в шнековой камере. Она образуется четырьмя щитами: передним (зад-

няя часть рамы), задним (отражательным) и двумя боковыми (скользящая опа-

лубка). Днищем камеры служит основание дороги. Ширина шнековой камеры может изменяться в соответствии с шириной полосы укладки. Стандартная длина шнека равна базовой ширине рабочего органа или её минимальному зна-

чению, указанному в паспорте машины. При укладке смесей на ширину полосы в пределах регулирования с помощью гидравлики (брус системы «Vario»), как правило, распределение материала ведут без изменения длины шнеков. Однако при укладке с уширенными рабочими органами требуется дополнительное удлинение шнеков. Для этого с помощью специальных несущих балок навеши-

вают добавочные секции с передним щитом. На этой же оснастке имеются кронштейны, с помощью которых закрепляют дополнительные звенья винтово-

го конвейера. Для обеспечения поперечной жесткости вновь монтируемой кон-

струкции её дополнительно раскрепляют с помощью металлических тяг в пе-

редней части по отношению к асфальтоукладчику. Крепление балок и тяг осу-

ществляют к раме машины (см. рис. 2.15).

Для удлинения, как правило, применяют секции стандартных размеров,

имеющиеся в ЗИПе к машине. На рис. 2.16 показаны варианты удлинения шне-

ков на примере асфальтоукладчиков фирмы «Vogele».

На асфальтоукладчики может дополнительно устанавливаться система дымоудаления (см. рис. 2.17), которая с помощью вентиляторов отсасывает дым и горячие газы из туннеля питателей и шнековой камеры, направляя их в спе-

циальную трубу. Выхлопная труба выведена на верхнюю раму асфальтоуклад-

чика впереди оператора на 1.0 м выше головы и направлена в сторону от него.

Такой системой оборудованы, например, машины американской фирмы

«Roadtec». При транспортировке труба складывается. Производительность си-

стемы из двух вентиляторов составляет 120 м3/мин.

22

Рис. 2.15 Удлинение шнеков асфальтоукладчика:

1 – привод шнеков; 2 – удлиненный передний щит; 3 – дополнительные кронштейны; 4 – несущие балки; 5 – удлиненный шнек; 6 – тяги; 7 – рама машины; А, В, С – секции; Вб - базовая длина шнека; Ву – удлиненный участок шнека

Рис. 2.16 Варианты удлинения шнеков фирмы «Vogele»

23

Рис. 2.17 Система дымоудаления асфальтоукладчика: 1 – выхлопная труба

2.3. Блок рабочих органов

Рабочие органы асфальтоукладчика выполняют основные функции по укладке смеси, включая уплотнение и выравнивание поверхности покрытия.

Блок рабочих органов (см. рис. 2.18) шарнирно соединен с нижней рамой ма-

шины с помощью двух тяговых брусьев или лонжеронов. Возможность верти-

кального перемещения лонжеронов относительно переднего нижнего шарнира обеспечивается нивелировочными гидроцилиндрами. Органы управления ци-

линдрами расположены на площадке машиниста и (или) на выносных пультах по бокам рабочих органов. На современных асфальтоукладчиках с помощью нивелировочных цилиндров независимо друг от друга можно устанавливать или изменять толщину укладываемого слоя. Ориентиром для установки отмет-

ки поверхности покрытия являются масштабные шкалы, работающие синхрон-

но с нивелировочными гидроцилиндрами.

Гидроподъемники служат для приведения (поднятия) рабочих органов в транспортное положение. В рабочем положении эти цилиндры не мешают вер-

тикальному перемещению концов лонжеронов.

Рабочие органы состоят из выглаживающей плиты и уплотняющего обо-

рудования. Выглаживающая плита (см. рис. 2.19) при ее базовой ширине, как правило, состоит из двух шарнирно сочлененных между собой металлических каркасов, поворачивающихся в вертикальной плоскости, а также узлов регули-

24

рования поперечного профиля (толщины) укладываемого слоя и системы обо-

грева. Каркас плиты выполнен из листового металла толщиной 16 мм с попе-

речными ребрами жесткости. Нижняя рабочая грань плиты имеет гладкую по-

верхность, над которой устроена камера для прогрева подошвы плиты. В верх-

ней ее части расположен отсек для технологического оборудования (привода уплотняющих органов, гидросистемы и т.п.).

Рис. 2.18 Рабочие органы асфальтоукладчика:

1 – шарнир; 2 – лонжерон; 3 - нивелировочный цилиндр; 4 - рабочие органы; 5 - выносной пульт управления (ПУ); 6 – гидроподъемник

Рис. 2.19 Каркас выглаживающей плиты:

1,2 – левая и правая секции каркаса соответственно; 3 – подошва плиты; 4 – камера для обогрева плиты; 5 – ребра жесткости; 6 - технологический отсек; 7 – рабочий настил

25

На старых и некоторых новых моделях асфальтоукладчиков по внешним

краям каркасов (см. рис. 2.20) расположены механические регуляторы толщи-

ны. Они выполнены в виде вантовой стяжки, соединяющей концы тяговых брусьев и выглаживающей плиты. С помощью винтов 2 можно устанавливать расстояние между плитой 4 и брусом 5. При этом происходит изменение тол-

щины укладываемого слоя и соответственно угла наклона всей плоскости пли-

ты по отношению к горизонту, что является грубой настройкой рабочего обо-

рудования. На современных укладчиках толщину слоя выставляют нивелиро-

вочными цилиндрами с визуальным контролем по масштабным шкалам или по выносным пультам управления. Регулятор поперечного профиля располагается посередине выглаживающей плиты, т.е. между секциями. Вращение централь-

ной муфты 3 на винтовой стяжке приводит либо к выравниванию концов левой и правой половин плиты в месте шарнира, либо к их излому. Для придания по-

крытию горизонтального профиля внешние края плиты с помощью нивелиро-

вочных цилиндров (регуляторов толщины) располагают в одном уровне. При необходимости получения односкатного профиля один из краев следует опу-

стить ниже другого. Двускатный профиль получается, когда внешние края пли-

ты будут опущены ниже соединительного шарнира 1. В зависимости от моди-

фикации укладчика корректировка поперечного положения плиты может про-

изводиться в диапазоне (+)50 ÷ (-)40 мм с углом излома (-)2% ÷ (+)5 %.

Настройка поперечного профиля ведется до начала работ.

Конструкция рабочего органа асфальтоукладчиков предполагает, что в процессе работы выглаживающая плита, благодаря своему плавающему поло-

жению по отношению к укладываемой смеси, способна самопроизвольно сгла-

живать локальные дефекты профиля поверхности основания. Опорной точкой для нивелирования продольных отклонений плиты является шарнир А

(рис. 2.21), находящийся всегда в жестко фиксированном положении по отно-

шению к раме машины. При наезде укладчика на неровность точка В крепле-

26

ния лонжерона к нивелировочному цилиндру поднимется или опустится на вы-

соту Н. В соответствии с правилом рычага (см. формулу (2.1)) из-за разности в

Рис. 2.20 Механическая регулировка поперечного профиля плиты:

I – регулятор толщины; II – регулятор поперечного профиля; 1 – соединительный шарнир; 2 – вантовая стяжка; 3 – винт; 4 – плита; 5 - тяговый брус; а) горизонтальный профиль; б) односкатный профиль; в) двускатный профиль

длине плеч «а» и «b» передний по ходу движения край плиты также изменит своё высотное положение на величину h. Так, естественным образом происхо-

дит выравнивание вертикальных перемещений передней части плиты в соот-

ношении примерно 1:5 по сравнению с амплитудой колебаний поверхности ос-

нования при наличии неровностей в пределах базовой длины асфальтоукладчи-

ка. Устранение дефектов продольного профиля, выходящих за указанные пре-

делы, требует дополнительного применения автоматики нивелирования.

h = H · а /b , м . (2.1)

При движении асфальтоукладчика передний край основания плиты под действием внешних сил (см. рис. 2.22) всегда приподнят относительно уклады-

ваемого слоя на величину угла атаки, зависящего от рабочей скорости, вида смеси, температуры укладки и прочих факторов. Практический опыт показыва-

ет, что ровность поверхности покрытия обеспечивается при условии, если в процессе укладки все силы находятся в состоянии равновесия, т.е.

Q, P, R, H1, H = const.

27

Причем наиболее вероятным изменениям при укладке подвержено гори-

зонтальное усилие на лобовую часть плиты со стороны смеси, которое зависит от ее количества в шнековой камере.

Рис. 2.21 Схема самопроизвольного устранения неровностей основания

Рис. 2.22 Схема к определению угла атаки плиты:

Q – тяговое усилие; P – вес плиты; R – реакция на вес плиты (отпор смеси); H1 – сопротивление материала трению; H – лобовое сопротивление смеси; α – угол атаки плиты

До начала работ угол атаки, т.е. угол между плоскостью основания пли-

ты и поверхностью укладываемого слоя, устанавливают с помощью регулято-

ров толщины или нивелировочных цилиндров (грубая настройка). В процессе работы при нарушении технологического режима подачи смеси в шнековую камеру автоматически меняется соотношение сил, действующих на плиту. При этом плита занимает новое высотное положение: опускается вниз (недостаток смеси) либо поднимается вверх (избыток смеси). Данное явление служит одной

28

из причин возникновения неровностей продольного профиля покрытия, вызы-

вая его искажение. Таким образом, поддержание стабильного давления матери-

ала на переднюю часть выглаживающей плиты является главным фактором по-

лучения слоя постоянной толщины. Управление настройкой угла атаки в про-

цессе работы следует производить путем подъема или опускания концов тяго-

вых брусьев с помощью нивелировочных цилиндров, приводя всю систему в первоначальное состояние. Данный вид настройки является более точным по сравнению с регулятором толщины. Он обеспечивает стабильность положения рабочих органов в продольном и поперечном направлениях укладываемого по-

крытия. Управление концами тяговых брусьев может производиться в ручном или автоматическом режиме, т.е. с применением автоматики нивелирования.

Система обогрева предназначена для разогрева рабочей поверхности плиты до температуры, соответствующей температуре укладываемой смеси

(120 0С). При не соблюдении данного соответствия на поверхности покрытия могут образоваться дефекты по его ровности или текстуре. Механизм обогрева плиты может работать на жидком, газообразном топливе или с применением электропрогрева.

При работе на дизельном топливе оно поступает из общего бака в рабо-

чую камеру, где смешивается с воздухом и воспламеняется от свечи. Продукты сгорания с помощью вентилятора нагнетаются в лабиринты камеры плиты,

нагревая её поверхность. Рабочая камера, как правило, располагается в техно-

логическом отсеке центральной части плиты.

В качестве газообразного топлива используют газ пропан, хранящийся в съемных баллонах на верхней раме асфальтоукладчика. Сгорание топлива про-

исходит в 4 газовых горелках, зажигаемых электрически.

Плиты с электрическим прогревом являются более предпочтительными с точки зрения экологической безопасности из-за отсутствия токсичных испаре-

ний и твердого осадка. При этом увеличивается срок службы плиты вследствие устранения неравномерной деформации зеркал ее основания и уменьшения термического напряжения в рамной конструкции. Источником электроэнергии

29

является 3-х фазный генератор постоянного тока с гидроприводом. При таком способе зеркало плиты равномерно нагревается по всей плоскости. Нагрева-

тельные элементы из нержавеющей стали передают тепло пластинам из алю-

миния, расположенным непосредственно на зеркале плиты, что устраняет тра-

диционные «горячие точки», возникающие при работе горелок. Фактическая температура сравнивается с заданным значением и регулируется с помощью термореле. Нагрев плиты достигается примерно за 30 минут. Вместе с плитой обогревается и уплотняющее оборудование. Электронагрев можно производить во время транспортировки асфальтоукладчика.

По бокам выглаживающей плиты устанавливают торцовые (боковые) щи-

ты, которые выполняют функцию скользящей опалубки, препятствуя располза-

нию смеси за пределы рабочего органа с формированием боковых вертикаль-

ных кромок покрытия. Щиты являются съемными, закрывая по длине рабочие органы и шнековую камеру. При необходимости с помощью механических винтов нижнюю плоскость скользящей опалубки можно установить вровень с укладываемым покрытием или с основанием. В случае уширения выглаживаю-

щей плиты скользящая опалубка переставляется на крайние секции (см. рис.

2.23).

Рис. 2.23 Скользящая опалубка асфальтоукладчика:

1 – боковой щит (скользящая опалубка); 2 – крепеж несущей балки бокового щита; 3 – направляющая; 4 – рабочий орган