книги / Редукторы. Атлас конструкций

Габаритные и присоединительные размеры редукторов представлены на рис. 1.1, 1.3, 1.4 и в табл. 1.8–1.11.

Рис. 1.3. Размеры входных и выходных конических концов валов редукторов типа 1Ц2У

Рис. 1.4. Размеры концов выходных валов редукторов типа 1Ц2У:

а– цилиндрической формы (редукторы 1Ц2У-200);

б– в виде части зубчатой муфты (табл. 2.10); в – в виде полых валов

со шлицами (редукторы 1Ц2У-200, 1Ц2У-250), f1 ≤f

11

Таблица 1.8 Габаритные и присоединительные размеры (см. рис. 1.1)

Таблица 1.9 Размеры входных и выходных концов валов (см. рис. 1.3)

Примечание: завод может изготовить концы валов под заказ.

Таблица 1.10 Размеры концов выходных валов в виде зубчатой муфты (см. рис. 1.4)

12

2. КОНСТРУКЦИИ ВАЛОВ

Валы наряду с зубчатыми колесами являются основными несущими деталями, передающими нагрузку от двигателей к исполнительному органу, и к их конструированию предъявляются высокие требования, которые наряду с правильным выбором материала и расчетом удовлетворяются соблюдением различных рекомендаций, приведенных в настоящем разделе и в других частях атласа.

2.1. Размеры ступеней валов

Размеры ступеней валов рекомендуется назначать в соответствии с ГОСТ 6636-69 на нормальные линейные размеры (диаметры, длины, высоты и др.), который охватывает интервал от 0,001 до 100 000 мм. В табл. 2.1 приведена выдержка из этого ГОСТа на размеры, наиболее часто встречающиеся в практике учебного проектирования.

Таблица 2.1 Валы редукторов (нормальные линейные размеры, мм )

Д.р.* – дополнительные размеры, допускается применять в отдельных технически обоснованных случаях.

При выборе размеров предпочтение должно отдаваться рядам с более крупной градацией (ряд Ra 5 следует предпочесть ряду Ra 10 и т.д.).

13

2.2. Фаски и радиусы закруглений

Фаски и радиусы закруглений (рис. 2.1) рекомендуется выполнять по данным табл. 2.2.

Таблица 2.2

Фаски и радиусы закруглений, мм, (из ГОСТ 10948-64, рис.2.1)

Размеры фасок и радиусов распространяются на детали, изготовляемые из металла и пластмасс, но не относятся к размерам фасок на резьбах, радиусам проточек резьбообразующего инструмента, фаскам и радиусам закруглений на подшипниках качения и к их сопряжениям с валами и корпусами.

На валах и напрессовываемых на них втулках с целью облегчения сборки рекомендуется выполнять фаски под углом 10° с размерами, данными на рис. 2.2 и в табл. 2.3.

Рис. 2.2. Фаски в соединениях с неподвижными посадками, выполненные под углом 10°

14

Таблица 2.3 Входные фаски деталей с неподвижными посадками (см. рис. 2.2)

При H ≥ D допускается увеличение фасок до ближайшего (большего) размера

Примечание: под втулками понимаются также ступицы зубчатых колес и др.

Для еще большего облегчения напрессовки зубчатых колес на валы на Ижевском редукторном заводе на валах выполняют двойные фаски, – под углом 45° и – 10° (рис. 2.3). Рекомендуется фаски с углом 45° принимать из 1-го ряда, а фаски с углом 10° – из 2-го ряда табл. 2.2.

Рис. 2.3. Двойные фаски в соединениях с неподвижными посадками

2.3. Галтельные переходы

Для правильного центрирования и неискажения профиля втулок радиусы закруглений галтелей на валах выполняют меньшими, чем радиусы закруглений или размеры фасок на сопрягаемых втулках (рис. 2.4, табл. 2.4).

15

в табл. 2.4, и соответствующие рекомендации представлены в табл. 2.5. Большое значение имеет также величина заплечика (уступа) h, в который упирается

16

PNRPU

подшипник при постановке на вал, так как наряду с цилиндрической поверхностью вала заплечик обеспечивает правильное базирование кольца подшипника относительно оси вала.

Таблица 2.5

Размеры галтельных переходов и заплечиков у посадочных мест шарико- и роликоподшипников, мм, (см. рис. 2.6) [1]

Свободная часть торца подшипника определяется размером t и предназначена для захвата съемником при снятии подшипника с вала, поэтому величину уступа h лучше делать номинальной по табл. 2.5, если не предусмотрены конструктивно другие способы разборки.

Имеется ГОСТ на размеры заплечиков для различных типоразмеров подшипников, но ввиду ограниченного объема он в атласе не приводится, и в учебном проектировании достаточно воспользоваться рекомендуемой табл. 2.5, взяв значения радиусов закруглений фасок r в разделе для подшипников.

Взависимости от принятой технологии галтельные переходы на валах

ив корпусах могут выполняться как скругленными, так и с канавками для выхода шлифовального круга. Вариант с закругленной галтелью отличается большей прочностью, поскольку концентрация напряжений при этом меньше, но изготовить такой вал сложнее, так как требуются специальная заправка шлифовального круга и достаточно точная фиксация круга относительно торца

вконце шлифования цилиндрического участка. На рис. 2.7 и в табл. 2.6 даны размеры канавок, принятые по стандарту.

Таблица 2.6

Размеры канавок для выхода шлифовального круга при круглом шлифовании, мм (из ГОСТ 8820-69, см. рис. 2.7)

17

Таблица 2.7 Размеры цилиндрических концов валов, мм (из ГОСТ 12080-66)

Примечание: концы валов диаметром до 30 мм выполняются с допуском j6 или k6, диаметром 32…50 мм – с допуском k6, диаметром свыше 50 мм – с допуском m6, диаметром свыше 120 мм – с допуском m6 или r6.

Рис. 2.9. Концы конических валов (см. табл. 2.8. и 2.9)

19

Таблица 2.8 Размеры конических концов валов, мм (из ГОСТ 12081-72)

Таблица 2.9 Размеры резьб на конических концах валов, мм (из ГОСТ 12081-72)

Примечание: если резьбовое отверстие выполняется совместно с центровым отверстием, то размер l4 увеличивается на 2…5 мм и более в зависимости от диаметра вала d1 в соответствии с рекомендацией ГОСТ 12081-72.

20