книги / Материалы для сооружения газонефтепроводов и хранилищ

+ + +

Рис. 94. Схема процесса нанесения полимерного порошка на нагретую трубу:

ленного покрытия; 7 —коронирующие сетки

щенную и нагретую трубу. Затем трубу подают для нанесения (в течение 1 мин) слоя второй полиэтиленовой композиции с 2 % сажи. При этом покрытие уплотняют с помощью прикатывающих валиков. Происходит быстрое проплавление напыляемого порошка и образование монолитного покрытия. После чего трубу перемещают на операцию охлаждения водой и подвергают контролю покрытия на сплошность, толщину, адгезионную и ударную прочность и т.д.

Для нанесения полимерных композиций на основе гранулированного термосветостабилизированного полиэтилена низкой плотности (ПЭНП) применяют экструзионно-намоточный способ для труб диаметром более 600 мм и способ непрерывной экструзии ’’чулком” для труб диаметром менее 600 мм. Покрытие наносят по подклеивающему слою (адгезиву), представляющему собой сополимер этилена с эфирами акриловой кисло­ ты, сополимер этилена с винилацитатом (сэвилен) при композиции на ос­ нове бутилкаучука. Перед нанесением покрытия трубы поступают в су­ шильную печь, а затем в камеру дробеметной очистки, как и при нанесе­ нии порошкообразного полиэтилена.

Трубы диаметром более 600 мм нагревают в печи, трубы меньшего размера нагревают с помощью высокочастотных индукторов. При нане­ сении покрытия экструзионно-намоточным способом трубе придают рав­ номерное вращательно-поступательное движение. На нее из одного экстру­

271

дера поступает лента клеевого слоя толщиной0,15—0,2 мм через щелевую головку, а из другого экструдера —лента основного слоя толщиной 0,3— 0,5 мм, формирующая защитное свето- и термостабилизированное поли­ этиленовое покрытие.

Покрытие толщиной 2,5—3 мм формируют из 4—5 слоев ленты, наматываемой на трубу внахлест по спирали. Покрытие уплотняют с помо­ щью прижимного ролика с фторопластовым покрытием.

Способом непрерывной экструзии ’’чулком” покрытие наносят через наклонную кольцевую головку, питаемую двумя или тремя экструдерами

взависимости от размера труб и производительности изоляционной ус­ тановки. Для улучшения прилипаемости клеевого слоя к трубе приме­ няют вакуумирование головки. Полученное полиэтиленовое покрытие ох­ лаждают до температуры 60—70 °С, обливая холодной водой.

Широко применяемые эпоксидные порошковые краски состоят из эпоксидной термореактивной смолы, отвердителя, ускорителя, пигмента, наполнителя, поверхностно-активных и других добавок. Эпоксидные смолы используют с температурой плавления 95—110°С. Отвердителями могут служить дициандиамид, гидразин и другие вещества. В качестве на­ полнителя используют, например, синтетический сульфат бария, а в ка­ честве пигментов —оксиды титана, хрома, железа.

Эпоксидные покрытия отверждаются при определенной температуре и в течение определенного времени в отличие от полиэтиленовых, которые относятся к термопластичным материалам (их затвердевание происходит

впроцессе охлаждения).

Распространение получили эпоксидные краски П-ЭП-177 и П-ЭП-971. Наносят их методом пневматического напыления слоем 0,25—0,5 мм с применением электростатического поля или без него на нагретую до тем­ пературы 220—230 °С трубу после тщательной ее очистки. Трубе придают вращательное и поступательное движение. После напыления труба с по­ крытием поступает в камеру полимеризации для отверждения покрытия при температуре 200 °С в течение 30 (краске П-ЭП-177) или 20 мин (краска П-ЭП-971). Затем трубы обдувают воздухом после выхода из ка­ меры и охлаждают до комнатной температуры.

Осваивают изоляцию труб большого диаметра комбинированным ме­ тодом: напылением полиэтилена и последующим нанесением термосвето­ стабилизированной полиэтиленовой ленты. МИНГ им. И.М. Губкина совместно с ВНИИСТом разработали покрытия такого типа толщиной 1,5-2 мм: ”Подулент-1” и ”Подулент-2” для температур эксплуатации

-6 0 -6 0 и -6 0 -8 0 °С соответственно.

Вусловиях трассы изолируют только стыки труб. Заводские полимер­ ные покрытия, экструдированные из расплава, и порошковые, оплав­ ляемые на трубах, применяют для газонефтепроводов любых диаметров с максимальной температурой эксплуатации 60—80 °С. Эти полимерные покрытия труб соответствуют изоляции усиленного типа.

2 7 2

Усиленный тип покрытия из экструдированного или напыленного полиэтилена имеет толщину не менее 2,5 мм для труб диаметром до 1020 и 3,5 мм для труб 1020 мм и выше, соответственно. Усиленный тип покрытия на основе эпоксидной порошковой краски ПЭП-534 имеет толщину 0,35 мм (но не более 0,5 м м ).

Изоляция сварных стыков труб. Трубопроводы прокладывают как из одиночных труб с заводской изоляцией, так и из двухили трехтрубных секций, поэтому большое значение приобретают изоляция сварных стыков труб и ремонт поврежденных участков изоляции в условиях сварочной ба­ зы и трассы после сварки секций или отдельных труб в нитку.

Материалы, применяемые при изоляции сварных стыкав труб, долж­ ны выдерживать механические воздействия, которым подвергается изо­ ляционное покрытие в условиях строительно-монтажных работ при тем­ пературе окружающей среды от - 40 до 60 °С.

Перед нанесением покрытия поверхность околошовной зоны очи­ щают механизированным способом от продуктов коррозии, легко отде­ ляющейся окалины, грязи, маслянистых пятен, копоти, пыли и т.д. По­ верхность околошовной зоны не должна иметь острых выступов, заусе­ нцев, задиров, прилипших капель металла, шлака, которые срубают, спиливают, зачищают. Околошовная зона и прилегающие к ней участки заводского покрытия при нанесении грунтовки и ленты должны быть су­ хими, без наличия влаги в виде пленки, капель, наледи и инея. Сушку и подогрев околошовной зоны проводят с помощью нагревательных уст­

ройств, обеспечивающих сохранность заводского изоляционного покры­ тия. Для этой цели используют, например, газовые горелки. Края завод­ ского покрытия при подогреве изолируемого сварного стыка укрывают асбестовой тканью шириной не менее 20 см.

Изолируемую поверхность сварного стыка подогревают до темпера­ туры не ниже 15 °С (но не выше 50 °С для лент) при температуре окру­ жающего воздуха ниже 5 °С.

Для изоляции сварных стыков труб с заводским покрытием приме­ няют в основном материалы двух видов: полиэтиленовые термоусадочные изделия (муфты, манжеты —разъемные муфты и ленты)'и полимерные липкие ленты. Первые наиболее перспективны.

Термоусадочная муфта (рукав) представляет собой полимерную трубу с толщиной стенки 2—3 мм со слоем клея на внутренней поверх­ ности. Она имеет диаметр примерно на 10 % больше диаметра изолиро­ ванных труб. Изготовляют такую муфту из ориентированного (растяну­ того) и облученного (у- или 0-лучами) полиэтилена. Муфта сохраняется в растянутом состоянии до нагрева, при котором происходит ”размораживание напряжений”, и материал возвращается к начальным разме­ рам. Термоусадочная муфта после нагрева уменьшается по диаметру на 15—30 % и плотно охватывает изолируемый сварной стык. Для защиты сварного стыка шва термоусадочную муфту надевают перед сваркой сгы-

2 7 3

18 - 6682

ка на трубу. После сварки, очистки, сушки и подогрева стыка муфту на­ двигают с нахлестом на заводское покрытие не менее чем на 7,5 см, муф­ та термоусаживается и плотно облегает трубу. При нагреве муфты под­ клеивающий слой расплавляется, что обеспечивает хорошую ее адгезию с трубой.

Термоусадочные манжеты и ленты изготовляют из полиэтилена, обра­ ботанного таким же способом, как и муфты.

Манжеты (разъемные муфты) на сварной стык устанавливают так­ же непосредственно после очистки и подогрева изолируемой поверхности.

Затем проводят усадку муфты (с ее середины), нагревая трубу пламе­ нем ручных газовых горелок или разъемными газовыми кольцевыми по­ догревателями. Нагрев ведут сразу сверху и снизу муфты. Пламенем го­ релки подогревают сначала среднюю часть муфты, держа горелку на рас­ стоянии не ближе 15 см от муфты. При этом горелку перемещают воз­ вратно-поступательными движениями по периметру муфты до тех пор, пока муфта не прижмется своей серединой к поверхности сварного шва. На трубе диаметром 1020 мм и более для усадки муфты применяют одно­ временно четыре горелки или кольцевой разъемный нагреватель. После усадки средней части муфты процесс .нагрева продолжают от середины к краям. Для более ровной (без гофр) усадки муфт используют прика­ тывающие ролики из фторопласта.

Термоусадочную ленту наносят последовательной намоткой на предва­ рительно подготовленную подогретую до температуры 60—80 °С поверх­ ность сварного стыка. При этом из-за нагрева происходит усадка ленты. Поверх термоусадочной ленты наносят спиральной намоткой по грунтов­ ке липкую ленту с полным перекрытием первой. Нахлест термоусадоч­ ного покрытия на примыкающие края заводской изоляции должен быть не менее 7,5 см. Полимерную липкую ленту при изоляции сварных сты­ ков наматывают в два слоя, поверх нее —один слой защитной полимер­ ной обертки. Допускается вместо защитной обертки применять дополни­ тельно один слой липкой ленты. Полимерные липкие ленты наносят на сварной стык также после очистки, сушки, подогрева изолируемой по­ верхности и по грунтовке. Изоляцию сварных стыков полимерными лен­ тами следует проводить механизированным путем. Липкие полимерные ленты и обертки наносят при температуре окружающего воздуха не ниже —40 °С. При температуре ниже 10 °С рулоны ленты, обертки и грунтовку перед нанесением следует выдержать не менее 48 ч в теплом помещении при температуре не ниже 15 °С.

Нахлест витков полимерий ленты при нанесении на сварной стык составляет: при послойной намотке 3—5 см, при намотке сразу двух сло­ ев 50 % ширины плюс 2—3 см.

Ремонт заводской изоляции труб. Изоляционное покрытие труб повреждается при их транспортировке от предприятий-изготовителей к потребителям, а также при перевозке двухили трехтрубных плетей от

2 7 4

сварочной базы к месту производства работ. Поэтому покрытие ремонти­ руют на трубосварочной базе после сварки труб или секций в нитку. Отслоившееся от металла покрытие в зоне дефекта необходимо удалить, а края оставляемого покрытия зачистить. Поверхность металла на участ­ ке дефекта очищают от ржавчины, пыли и влаги. Очистку выполняют вручную стальными проволочными щетками или шлифовальной маши­ нкой.

При температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С очищенную по­ верхность оголенного металла и края неповрежденной изоляции высу­ шивают и равномерно нагревают газовой горелкой, направляя пламя го­ релки ближе к центру повреждения и избегая перегрева заводского по­ крытия. При этом нагрев проводят до температуры 35—40 °С.

На подготовленный участок наносят заплату таким образом, чтобы края заплаты перекрывали неповрежденную заводскую изоляцию на 5— 10 см. Материал и конструкцию заплаты выбирают в зависимости от ма­ териала основного покрытия. При большом числе повреждений на участке трубы (более 15 % от общей площади) и при размерах повреждений, пре­ вышающих 250 см2, при ремонте изоляции можно применять вместо за­ плат обмотку трубы полимерной лентой в три слоя или термоусадочную манжету (муфты, ленты).

После ремонта покрытие по основным защитным свойствам не долж­ но уступать основному заводскому покрытию. При ремонте полимерные ленты наносят только по соответствующей грунтовке.

При несквозных повреждениях полиэтиленового покрытия дефекты устраняют разглаживанием покрытия горячим шпателем после размяг­ чения пропановой горелкой. При этом покрытие не должно перегреваться выше температуры 110 °С. При сквозных повреждениях на очищенную поверхность оголенного металла наносят клеевую грунтовку с нахлестом на основное покрытие не менее 10 см. После высыхания грунтовки на огрунтованную поверхность вровень с краями основного заводского по­ крытия укладывают полимерную замазку, например типа 51ГЗ, или твер­ деющий термостойкий тиоколовый герметик.

Когда температура транспортируемого продукта не выше 40 °С, очищенные и огрунтованные углубления в местах повреждения покрытия площадью до 250 см2 допускается заполнять мастикой на битумной осно­ ве с температурой размягчения не ниже 75 °С.

Сквозные повреждения заводского полиэтиленового покрытия ре­ монтируют также шпатлевками на основе эпоксидных смол типа ЭД-16, ЭД-20, ЭД-22, ЭП-00-10, ЭП-00-20 и др. В жидкие эпоксидные шпатлевки добавляют минеральные наполнители крупностью зерен не более 0,4 мм (песок, тальк и др.), которые предварительно необходимо высушить до постоянной массы и нагревать до температуры 100—120 °С. Смешивание смолы с горячим наполнителем в отношении 1 :3 или 1 :4 проводят непо­ средственно перед нанесением шпатлевки. Затем в смесь небольшими пор­

2 7 5

циями вводят отвердитель ( 10 % от массы смолы) и все это тщательно перемешивают до образования однородной пастообразной массы и сразу же используют. Эпоксидную шпатлевку наносят на очищенную и подогретую до температуры 35—40 °С газовой горелкой поверхность металла. При этом края полиэтиленового покрытия рекомендуется слегка оплавлять. Шпатлевку вдавливают в подплавленные края покрытия и разглаживают по металлу вровень с краями дефекта.

По замазке и вторично по основному покрытию (с нахлестом ее ме­ нее 20 см) наносят слой грунтовки, по которому после его высыхания приклеивают вначале одну заплату с нахлестом на основное покрытие не менее 15 см, а на нее (тоже по грунтовочному слою) —вторую. Запла­ ты нарезают из термоусадочной или липкой полимерной ленты. Необхо­ димо обеспечить полное сплошное приклеивание заплат одна к другой и заводскому покрытию. Заплаты рекомендуется прикатывать эластич­ ным катком.

Эпоксидное изоляцицнное покрытие ремонтируют нанесением на ме­ ста повреждения по грунтовке заплаты в два слоя из липких полимерных лент. Применяют также липкие полимерные замазки и эпоксидные шпат­ левки.

Битумные изоляционные покрытия ремонтируют битумными масти­ ками. Поврежденное покрытие восстанавливают, заполняя битумной мастикой углубления и заравнивая мастику горячими металлическими шпателями. Затем на это место наносят заплату из полимерной ленты. При большом количестве повреждений вместо заплат рекомендуется при­ менять обмотку полимерной лентой в один слой.

Полимерные покрытия из липких лент ремонтируют нанесением за­ плат по грунтовке из двух слоев аналогичных полимерных липких лент

снахлестом на заводское покрытие не менее 15 см.

31.БИТУМНЫЕ И ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ

Для изоляции магистральных трубопроводов применяют специаль­ ные изоляционные или строительные твердые нефтяные битумы. Их по­ лучают окислением или обработкой паром остаточных продуктов после прямой перегонки или после крекинга нефти или нефтепродуктов.

и БН-70/30 в случае отсутствия изоляционных битумов. Плотность неф­ тяных битумов составляет 1,01 -1,07 г / см3 (табл. 43).

Битум представляет собой твердую, плавкую или вязкожидкую смесь углеводородов и их неметаллических производных, хорошо рас­ творимых в сероуглероде, хлороформе и других органических раство­ рителях. Компонентами группового состава (в %) битума служат: вяз-

2 7 6

кие минеральные масла 28—52, смолы 18—30, асфальтены, карбены, карбоиды 18—52, асфальтогеновые кислоты и их ангидриды — свыше 1,25. Асфальтогеновые кислоты и ангидриды стабилизируют коллоидные структуры битума. При увеличении содержания асфальтенов, карбенов и карбоидов битум становится тверже, глубина проникновения (пенетрация) иглы его понижается, а температура размягчения увеличивается. Увеличение количества смол и масел в битуме повышает его пластичность (растяжимость), уменьшает твердость —повышает пенетрацию.

В состав битума входят также парафин, сера и минеральные остат­ ки. При содержании в битуме серы более 2 % увеличивается его хруп­ кость. Если в битуме имеется более 4 % парафина, то уменьшается сила сцепления его с защищаемым металлом и одновременно повышается его хрупкость при отрицательной температуре. Парафинистые углеводо­ роды при минусовой температуре выкристаллизовываются на поверх­ ность металла и этим ослабляют прилипаемость битума. Битум должен

2 7 7

быть не водонасыщаемым, так как водонасыщаемость влияет на срок службы покрытия трубопровода в грунтовых условиях. Водонасыщае­ мость, а также наличие вредных примесей парафина и серы зависят от ме­ сторождения нефти и соответственно от нефтеперерабатывающего заво­ да —поставщика битума. Содержание в битуме для изоляции трубопро­ водов серы более 2 %, а парафина более 4 % не допускается.

Большое влияние на свойства изоляционного покрытия подземно­ го трубопровода оказывает присутствие в битуме водорастворимых соединений, которые могут вымываться грунтовыми водами, нарушая сплошность покрытия. Присутствие их в битуме не допускается, а содер­ жание водорастворимых кислот и щелочей должно быть не более 0,2 — 0,3 %.

По своей структуре битум —полимерное вещество, имеющее длинные цепи молекул. Этим объясняется его высокая пластичность и эластичность в твердом состоянии.

На основе нефтяного битума для изоляции газонефтепроводов из­ готовляют мастики, грунтовки, рулонные обертки.

Битумные мастики

Мастики изоляционные битумные представляют собой смесь битума с наполнителями и пластификаторами. Для приготовления битумных ма­

стик обычно применяют битум нефтяной изоляционный марок БНИ-IV и БНИ-V Битум марки БНИ-1У-3 используют в осенне-зимний период на негорячих участках трубопроводов.

Наполнители. Для улучшения физико-механических свойств изоля­ ционных мастик к битумам добавляют различные наполнители в виде порошков. Введение наполнителей в определенных количествах придает мастике большую прочность и вязкость при сохранении достаточной эластичности, делает покрытие менее чувствительным к высоким темпе­ ратурам, повышает сопротивляемость механическим воздействиям и несколько удлиняет срок службы.

К минеральным наполнителям относятся известняк, доломит, моло­ тый асбест и др.

Органический наполнитель — дробленую резину (резиновую крош­ ку) применяют в виде порошка, получаемого дроблением старой аморти­ зированной резины (изношенных покрышек). Содержание текстиля в ре­ зине не должно превышать 5 %. Резину дробят до крупности частиц не бо­ лее 1 мм с последующим просеиванием и магнитной сепарацией метал­ лических включений, так как примеси металлической пыли и загрязняю­ щих включений ухудшают изоляционные свойства мастик. Содержание пыли металлических включений допускается не более 0,1 %. При перевоз­ ке и хранении необходимо предохранять резиновую крошку от увлаж­ нения и загрязнения посторонними примесями. Содержание влаги в ней

2 7 8

допускается не более 1,5 %. Примерный состав (в %) резиновой крош­ ки: каучук 50—52, мягчители 6—8 , сажа 32—33, окись цинка 2,8—3,5, сера 1,6, текстильное волокно 1,4—4.

В расплавленном битуме резина девулканизируется и одновременно частично растворяется, образуя тончайшую сетку, армирующую покрытие и придающую ему упругоэластические свойства. Для приготовления изо­ ляционной мастики в расплавленный битум добавляют резиновую крош­ ку в количестве 5—10 %по массе смеси.

Температура размягчения при добавлении резиновой крошки, а так­ же и другие свойства —сопротивление разрыву, относительное удлине­ ние, эластичность —повышаются.

Пластификаторы. При проведении работ в зимнее время битумная мастика теряет пластические свойства и становится хрупкой. При этом снижается прочность сцепления покрытия с металлом трубопровода,

атакже прочность сцепления усиливающей обертки с битумной мастикой,

врезультате чего в последней могут возникнуть трещины. Во избежание этого для трубопроводов, прокладываемых в осенне-зимнее время, при­ меняют изоляционные мастики с пластифицирующими добавками.

Вкачестве пластификаторов применяют нефтяные масла — осевое (зимнее северное), зеленое, трансформаторное (3—10 %), а также поли­

мерные вещества (низкомолекулярный полиизобутилен П-20, полиди­ ен, атактический полипропилен и др.). Осевое масло получают из про­ дуктов перегонки нефти трех сортов: ’’Летнее Л”, ’’Зимнее 3 ” и ’’Се­ верное С”. Зеленое масло — смесь тяжелых продуктов ряда ароматиче­ ских углеводородов с углеводородами предельного и непредельного ря­ дов. Получают при пиролизе нефтяного сырья. Трансформаторное мас­ ло —продукт перегонки нефти сернокислотной очистки. Полиизобутилен П-20 сначала нагревахот до температуры 200-220 °С, а затем вводят в ко­ личестве 5—7 % в расплавленный и обезвоженный битум или мастику при температуре 160—180 °С. Полидиен —побочный продукт производст­ ва синтетического дивинильного каучука. Атактический пропилен — промежуточный продукт полимеризации пропилена.

Битумную мастику изготовляют на трассе и заводах. В условиях трассы для этого применяют битумоплавильную установку, состоящую из битумоплавильного котла и котла-смесителя с передвижной электро­ станцией. В битумоплавильный котел загружают битум, тщательно очи­ щенный и разбитый на куски (2—3 кг), где он расплавляется и обезво­ живается при температуре 160—180°С, а затем перекачивается в ре­ зервуар котла-смесителя. В котле-смесителе включают мешалку и добав­ ляют наполнитель (резиновую крошку) в процессе перемешивания рас­ плавленного битума при температуре 160—180 °С в течение 45—60 мин. Перемешивание продолжается до полного выпаривания влаги, т.е. до прекращения появления пузырьков на поверхности перемешиваемой ма­ стики. Перемешанную и нагретую до температуры 180 °С мастику битум­

2 7 9

ным насосом перекачивают в битумовоз для доставки к месту выполне­ ния изоляционных работ. Для зимних условий в мастику через 40— 45 мин после засыпки резиновой крошки в котел и перемешивания ма­ стики добавляют пластификатор (в конце варки). Нагрев битумно­ резиновой мастики в котле до температуры свыше 2 0 0 °С в течение 1 ч, а свыше 160 0С более 3 ч не допускается, так как это ухудшает ее свойства.

Неблагоприятные условия приготовления мастик в условиях трас­ сы, сложность организации необходимого контроля за ее качеством при­ водят к удорожанию и снижению свойств мастик. В связи с этим в нашей стране налажено централизованное заводское изготовление битумно­ резиновой мастики с использованием горячих битумов, получаемых на заводе. Горячий битум (при температуре 270 °С), подводимый непо­ средственно из окислительного куба нефтеперерабатывающего завода, поступает в смеситель и, оставаясь жидким при температуре 200—230 °С, смешивается с резиновой крошкой. Масса перемешивается при помощи перегретого пара (300 °С), подаваемого в смеситель. Образующиеся дымовая и паровая завесы ограничивают доступ кислорода к массе, поэтому битум окисляется меньше и медленнее. При перемешивании паром битумно-резиновая масса может выдержать более высокую тем­ пературу нагрева. Пар подают через сеть трубок (’’паучок”) , расходя­ щихся из отверстия на днище смесительного резервуара. При интенсив­

ки. Деструкция протекает тем глубже, чем лучше контактирует каждая частица резиновой крошки с битумом и теплом. Поэтому мастика за­ водского изготовления имеет более высокие температуру размягчения и морозостойкость. Готовую мастику упаковывают в оберточную бумагу. Возможна доставка мастики в виде опудренных брикетов, которые в охлажденном виде помещают в крафт-мешки, что позволяет легко отде­ лять мастику от бумаги.

На трассе мастику расплавляют в битумоплавильном котле в тече­ ние 2 ч и используют для изоляционных работ.

Битумно-резиновые мастики представляют собой сплав смеси: битума 86-93 %, порошка резины 5—10 % и пластификатора 3—10 %. Применя­ ют главным образом битумно-резиновые мастики заводского изготов­ ления типа МБР (табл. 44 и 45), мастику МБР-90 с температурой раз­ мягчения не ниже 90 °С, предназначенную для изоляционных работ в лет­ нее время при температуре 3 5 -----10 °С; мастику МБР-100 с температу­ рой размягчения не ниже 100 °С, предназначенную для проведения работ в летнее время в южных районах при температуре 4 0 ---- 15 °С, а также ма­ стики МБР-75 и МБР-65 с температурой размягчения 75 и 65 °С, приме­ няемые в зимнее время при температуре 1 5 -----1 5 ° С и 5 ----- 35 °С соот­ ветственно. Таким образом, мастики типа МБР необходимы для нанесе-

2 8 0