книги / Физико-химические основы технологических процессов
..pdfВысокое содержание в фосфогипсе соединений фтора и Р20 5 пре пятствует прямому использованию отхода в строительстве. Для сни жения их содержания отход предварительно обрабатывают водой, кислотами или щелочами.
Для использования в цементном производстве фосфогипс грану лируют и подсушивают в барабанных сушилках до содержания влаги около 5 %. Применение фосфогипса позволяет сократить расход топ лива, повышает производительность печей и качество цементного клинкера.
Получение серной кислоты и цемента. Для получения цементного клинкера и диоксида серы приготовляют шихту, содержащую фосфоангидрит, кокс, песок и глину. Технологический процесс включает в себя стадии сушки гипса, размола добавок и подготовки сырья для обжига. В процессе обжига шихты при температуре до 1400-1450 °С идет вос становление сульфата кальция коксом и образование клинкера. Присут ствующие в шихте песок и глина способствуют интенсификации проте кающей при обжиге конверсии сульфата кальция.
Рассмотрим химизм процесса:
CaS04 + 2С CaS + 2С02; |
(6.15) |
CaS + 3 CaS04 —►4СаО + 4S02. |
(6.16) |
Образующийся диоксид серы может взаимодействовать с суль фидом кальция:
CaS + 4S02 —►CaS04 + S^,. |
(6.17) |
При 900 °С скорости процессов (6.16) и (6.17) близки, при более высокой температуре преобладает первый из них. Процесс сопровож дается побочными реакциями:
С02 + С —►2СО; 3CaS + CaS04 —+4СаО + 2S2; S2 + С —►CS2.
При температурах обжига 1100 °С протекает также частичное термическое разложение фосфоангидрита: CaS04 —>СаО + S03. Так как на побочные реакции расходуется углерод, в процессе обжига используется избыток кокса по сравнению со стехиометрическим его количеством на 20-30 % согласно суммарной реакции:
2CaS04+C —»2CaO + 2S02 + C02. |
(6.18) |
В качестве топлива для обжиговой печи используют мазут, газ или распыленный уголь. Получающийся клинкер размалывают. В процессе обжига регулируют подачу кислорода. Высокое его содержание в обжи говом газе приводит к выгоранию серы и образованию сульфата кальция (CaS + 202 —►CaS04), который способен откладываться на стенках печи в виде наростов. Поэтому обжиг ведут при содержании в газовой фазе 0,5-0,6 % кислорода. При 1200 °С в присутствии 20-30%-го избытка восстановителя получают газ концентрацией 10-13 % S02. Остаточное содержание серы в твердой фазе составляет 0,2- 0,5 % .
Горячий газ, содержащий диоксид серы, очищают в циклонах и электрофильтрах и подают на сернокислотную установку. На полу чение 1 т 98%-й серной кислоты расходуется 1,6 т фосфоангидрита, 0,14 т глины, 0,08 т песка, 0,11 т кокса, 85 м3 воды, 160 кВт ч электро энергии и 6,3 ГДж.
На рис. 6.5, а представлена принципиальная схема переработки фософгипса с получением серной кислоты.
На ряде зарубежных предприятий налажено производство суль фата аммония из фосфогипса. Процесс основан на взаимодействии фосфогипса и карбоната аммония (или NH3 и С02) при атмосферном или повышенном давлении. Существуют два способа:
жидкостной
CaS04+ (NH4)2C03 -> (NH4)2S04 + CaC03 |
(6.19) |
и газовый
2NH3 + С02 + Н20 + CaS04 -+ СаС03 + (NH^SC^. |
(6.20) |
Жидкостной способ имеет ряд преимуществ, так как при его реа лизации легче обеспечить отвод тепла экзотермических реакций пу тем циркуляции свежего раствора (NH4)2C03. Кроме того, образую щиеся при газовом способе мелкие кристаллы СаС03 плохо отфильт ровываются и отмываются. Принципиальная технологическая схема переработки фосфогипса в сульфат аммония представлена на рис. 6.5, б. Раствор (NH4)2C03 проходит серию реакторов, где взаи модействует с размолотым фосфогипсом. Менее растворимый карбо нат кальция, образующийся в результате реакции, выпадает в оса-
док. Его отделяют фильтрованием 35-40%-го раствора (NH4)2S04, который нейтрализуют серной кислотой (для удаления избытка NH3) и концентрируют в многокорпусной выпарной установке. Получен ные кристаллы (NH4)2S0 4 после центрифугирования высушивают. Для получения 1 т сульфата аммония расходуется 1340 кг гипса, 340 кг С02, 60 кг H2S0 4 и 260 кг NH3.
Рис. 6.5. Схемы утилизации отходов производства экстракционной фосфорной кислоты:
а - при переработке фосфоангидрита в серную кислоту и цемент: 1 - сушилка; 2 -силосы; 3 - мельница; 4 - электрофильтры; 5 - циклон;6 - вращающаяся печь; 7 -смеситель; в - холодильник; 9 - су
шильная башня; 1 0 - конвертер; 11 - абсорбер; б - при переработке фосфогипса в сульфат аммония: 1 - реактор для приготовления (N144) 2 0 0 3 ; 2 - мельница; 3 - реакторы двойного замещения; 4 - ба
рабанный фильтр; 5 -реактор-нейтрализатор; 6 - многокорпусный выпарной аппарат; в - при переработке фосфогипса в сульфид
кальция: 1 - реактор I; 2 - циклон; 3 - реактор II
Наиболее экономически целесообразно для получения сульфата аммония использовать аммиак, образующийся в качестве побочного продукта в коксохимическом производстве.
При получении из фосфогипса 1 т сульфата аммония выделяется 760 кг высококачественного осажденного мела, который может быть использован в производстве строительных материалов, для известко вания почв и других целей.
Производство серной кислоты и извести. Фосфогипс восстанавли вают коксом или продуктами конверсии природного газа (рис. 6.5, в):
CaS04 + 2С —>CaS + 2С02; |
(6.21) |
|
CaS04 + 4СО -> CaS + 4С02. |
(6.22) |
|
Образующийся сульфид кальция обрабатывают водой в присутст |
||
вии диоксида углерода: |
|
|
CaS + Н20 + С02 |
СаСОз + H2S. |
(6.23) |
Полученный сероводород окисляют до S02 в печах: |
|
|
H2S + 1,5 0 2 |
S02 + Н20. |
(6.24) |
Далее газ, содержащий диоксид серы, подают на сернокислотную установку получения серной кислоты контактным способом.
В сельском хозяйстве фосфогипс используют для гипсования со лонцовых кислых почв. При внесении фосфогипса в почве происхо дит постепенное образование хорошо растворимого в воде сульфата натрия. Присутствие в фосфогипсе соединений фосфора повышает положительный эффект от его внесения в почву.
Способы утилизации и переработки нефелинового концен трата и хвостов обогащения апатитовых руд. В настоящее время образуется более 10 млн т/год нефелиновых концентратов и хвостов обогащения апатитовых руд только на Кольском полуострове. Хими ческий состав нефелинового концентрата представлен в табл. 6.2. Наряду с перечисленными компонентами нефелиновый концентрат содержит редкоземельные элементы, извлечение которых способно обеспечить экономический эффект и создать рентабельное произ водство.
Таблица 6.2
Химический состав нефелинового концентрата
Компонент |
Содержание, % |
Компонент |
Содержание, % |
Si02 |
44-46 |
FeO |
0,5-0,7 |
А12Оз |
28,5-29,0 |
Р20 5 |
0,20-0,25 |
Fe20 3 |
2,1-2,5 |
МпО |
0,3-0,7 |
СаО |
1.4-1,7 |
MgO |
0,1-0,5 |
Na20 |
11,5- 12,0 |
Н20 |
0,3-0,4 |
К20 |
7,0-7,5 |
F 2 |
0,1-0,5 |
ТЮ2 |
0,4-0,6 |
Прочие |
1,7-2,4 |
В настоящее время разработаны технологии комплексной перера ботки нефелинового концентрата с получением целого спектра то варных продуктов: глинозема, минеральных азотных удобрений, ка лиевой и натриевой селитры, минеральных фосфорных удобрений, соды, поташа, концентрата редкоземельных элементов. Одна из схем переработки нефелинового концентрата при его разложении азотной кислотой представлена на рис. 6.6.
Нефелиновые концентраты используют в стекольных производст вах как щелочные и алюминатные компоненты шихты, более эконо мичные по сравнению с традиционными (кварцевым песком, содой и др.). В керамических производствах нефелиновое сырье заменяет полевой шпат при получении ряда материалов и изделий, включая санфаянс, глазури и эмали, а также при получении облицовочной плитки для стен и полов. Более низкая температура плавления нефе лина по сравнению с полевым шпатом обеспечивает возможность обжига керамических масс и изделий, полученных на его основе, при пониженных температурах, что приводит к значительному снижению энергетических затрат.
Измельчение и магнитная сепарация позволяют получить молотый маложелезистый продукт, используемый преимущественно в производ стве сантехнических материалов и изделий.
Рис. 6.6. Схема переработки нефелинового концентрата
Одним из перспективных направлений является переработка нефе линовых концентратов и хвостов обогащения апатитовых руд с получе нием флококоагулянтов - препаратов, обладающих одновременно свой ствами коагулянта и флокулянта, которые могут быть использованы для очистки питьевых и сточных вод промышленных, коммунальных и сельскохозяйственных предприятий от мелковзвешенных веществ, по верхностно-активных веществ (ПАВ), нефтепродуктов, окрашенных примесей, а также для сгущения различных типов минеральных и орга нических суспензий.
При кислотной обработке нефелиновых концентратов или нефе линовых хвостов (НХ) обогащения образуются растворы, содержа щие сульфаты или хлориды алюминия и поликремниевую кислоту, которые проявляют свойства коагулянтов (сульфаты или хлориды алюминия) и флокулянтов (поликремниевая кислота).
В настоящее время разработаны несколько вариантов кислотной технологии переработки нефелинового концентрата. Технологии ори ентированы на использование стандартного оборудования и могут быть реализованы в модульном исполнении.
По одному из вариантов получают раствор очищенного нефели нового коагулянта, а также алюминиевые квасцы и аморфный крем незем. По другому варианту в качестве основного продукта произво дят раствор алюмокремниевого коагулянта-флокулянта - РНК.
Кислотная обработка нефелиновых отходов может быть осущест влена как серной, так и соляной кислотами. При этом будут полу чаться флококоагулянты на основе сульфатов или хлоридов алюми ния. При определенном соотношении кислота: нефелин могут быть получены гидроксохлориды или гидроксосульфаты алюминия.
При получении гидроксохлорида алюминия нефелиновый кон центрат подвергается двухстадийной обработке соляной кислотой. На первой стадии кислотной обработке подвергают половину нефелино вого концентрата, в результате чего образуются хлориды щелочных металлов и низкоосновные гидроксохлориды алюминия типа А1(ОН)С12. На второй стадии к суспензии добавляют вторую полови ну нефелинового концентрата, при этом протекает следующая реак ция:
Al(OH)Cl2+(Na,K)[AlSi04] = (Na,K)Cl+Si02+Al2(0H)5Cl. (6.25)
Разложение нефелинового концентрата концентрированной соля ной кислотой (27,7 % НС1) проводят в реакторах с механическим пе ремешиванием при температуре 90-100 °С в течение 15-20 мин на первой и второй стадиях разложения. Для поддержания массы
вжидкоподвижном состоянии в реактор подают острый пар. Выхо дящая из реакторов смесь, выдерживается в камере дозревания в те чение 1 ч при 90 °С, из которой выгружается сыпучий продукт - смесь гидроксохлорида алюминия с нерастворимым остатком, содер жащим не менее 15 % А120 3.
Для получения очищенного гидроксохлорида алюминия продукт из камеры дозревания сушат при 160-170 °С в сушилке барабанного типа. Высушенную массу выщелачивают горячей водой в противоточном ба рабанном аппарате в течение 1 ч при 90 °С и отношении Ж/Т = 2. Крем неземистый шлам - сиштоф - репульпируют и выводят из процесса. Раствор, содержащий 6 % твердой фазы, поступает в отстойник. Жид кую фазу из отстойника подвергают вторичному контрольному фильт рованию, а сгущенную часть с Ж/Т = 2 направляют для повторного вы щелачивания. Фильтрат гидроксохлорида алюминия с содержанием не менее 10 % А12Оэ подается в сборник готового продукта.
На основе нефелина могут быть получены растворы алюмината натрия, которые также можно использовать в качестве коагулянтов. Алюминат натрия получают способом высокотемпературного спека ния нефелина с известняком и содой. Поскольку в нефелине (Na,K)2OAl20 3*2Si02 молярное отношение Ме20/А120 3 = 1, т.е. такое же, как и в алюминате, а содержание железа в руде незначительно, то можно осуществить спекание двухкомпонентной шихты, состоящей из нефелинового концентрата и известняка. Последний дозируется
вмолярном соотношении CaO/Si02 = 2 из расчета получения двух кальциевого силиката. Образование этого соединения позволяет се лективно отделить кремнезем от алюмината в процессе выщелачива ния спеков.
Шихту, состоящую из нефелинового концентрата и известняка,
вкоторой молярное отношение (Na20+K20)/Al20 3 составляет 1±0,05 и
Ca0/Si02 - 2±0,05, спекают в интервале температур 1250-1300 °С во вращающейся барабанной печи. В результате спекания образуется спек, состоящий из алюминатов калия и натрия, а также двухкаль циевый силикат:
(Na,K)20 AI20 3*2Si0 2+4CaC03 =
= (Na, K)20 A I20 3+2Ca2Si04+4C02. |
(6.26) |
Спек охлаждают во вращающихся барабанных или колосниковых хо лодильниках до. 100 °С и после дробления направляют на выщелачивание водой, образующейся после промывки шлама. В качестве оптимальных рекомендуют следующие условия выщелачивания: температура раствора 70-80 °С; в пульпе должно быть молярное отношение R2C(VA120 3 >1. При этих условиях в раствор извлекается до 90 % оксидов алюминия, ка лия и натрия, содержащихся в исходном нефелине. Алюминатный рас твор, содержащий 100 г/л А120 3 и 120-125 г/л (Na,K)20, отделяют фильтрованием на карусельных или ленточных фильтрах. Подвергнув его грануляционной сушке в аппаратах кипящего слоя, можно полу чить гранулированный коагулянт, представляющий смесь алюмина тов натрия и калия. Шлам отмывают горячей водой и используют для производства портландцемента.
В РХТУ им. Менделеева на факультете инженерной экологии разработана технология получения алюминиево-кременевого коагу- лянта-флокулянта (АКФК) из хвостов обогащения руды (НХ). В ос нове получения также лежит кислотная обработка отходов 10%-м раствором серной кислоты при температуре 50-60 °С. Необходимая температура поддерживается за счет тепла экзотермической реакции растворения концентрированной серной кислоты в воде при приго товлении раствора.
На рис. 6.7 представлена функциональная модель переработки. Сернокислотное разложение 1 т НХ обеспечивает получение бо
лее 10 м3 продукционного раствора АКФК и сопровождается образо ванием 200 кг нерастворимого в кислоте сиштофа, содержащего, %: 5-17 А120 3, 18-45 Si02, 7-10 Fe2Q3, 1,2 - 1,8 ТЮ2, 14-17 СаО.
Полученный раствор, содержащий (г/л): А120 3 - 29-31, Si02 - 3436, Na20 - 14-16, К20 —4—6, Fe20 3 —1,5—2,0, непосредственно или после разбавления может направляться потребителям.
Кислотостойкий сиштоф потребителю
Рис. 6.7. Функциональная схема получения АКФК
При проведении исследовательских работ доказана возможность использования сиштофа в качестве добавки (5-40 %) к цементу наря ду с инертным наполнителем (песок). Установлены возможность ис пользования сиштофа для получения композиций, используемых в качестве герметизирующей гидроизоляции и для получения строи тельных изделий способом литья. При этом снижается стоимость строительных материалов за счет замены карбидной извести деше вым компонентом - сиштофом, а также повышаются их гидроизоли рующие свойства.