книги из ГПНТБ / Гусева, Т. Н. Применение элементов АСУ в швейном объединении Большевичка

Для определения норм расхода ткани на другие роста группы компоновок (неэкспериментальная строчка) по каждой конкретной ширине процент межлекальных выпадов вычисляется с учетом про­ цента изменения межлекальных потерь (в пределах одного и того же размера — 0,1%).

Результаты расчета на ЭВМ выдаются на печать в виде табли­ цы пооперационных норм на длину раскладки (приложение 2). Кроме того, на печать выдаются такие показатели, как средневзве­ шенная длина, норма, рост и т. д.

Получение норм, рассчитанных с помощью ЭВМ, дает возмож­ ность использовать и нормы и ширины для данного фасона выбо­ рочно, повышая уровень экономичности использования материалов.

Экономическая эффективность от внедрения данной программы на объединении в год составила 10,0 тыс. руб.

РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКИХ НОРМ

Одним из этапов подготовки запуска изделий в производство является определение технических показателей, которые основаны на техническом описании модели и шкале размеров и ростов.

По установленным на объединении нормам раскладка ткани должна быть комбинированной и одиночной, процент которых ме­ няется каждый год, но процент одиночных раскладок не должен превышать 9.

Технические показатели представляют собой поиздельные, ус­ танавливаемые как средневзвешенные нормы расхода материалов для конкретного ассортимента артикулов тканей и конкретной шка­ лы размеро-ростов швейных изделий. Технические нормы устанав­ ливаются по моделям швейных изделий для каждого вида тканей в отдельности. Для каждой модели устанавливается одна техни­ ческая норма (для тканей верха, подкладки, холста и т. д.).

На объединении разработаны и внедрены алгоритм и програм­ ма по расчету технических показателей на ЭВМ «Минск-22». Рас­ чет на ЭВМ технических норм стал возможен лишь после внедре­ ния расчета пооперационных норм на длину раскладки и средне­ взвешенных норм. Технические показатели рассчитываются исходя из средневзвешенных показателей и комбинированного и одиночно­ го кроя для одного фасона с учетом удельного веса ткани, из ко­ торой пошивается данный фасон.

Таким образом, технические показатели представляют собой еще раз взвешенные по удельному весу раскладок средневзвешен­ ные показатели с учетом угаров (предельных потерь материала в настилах, которые учитывают ассортимент артикулов тканей).

Я т= 2 УпХ (ЯкХЯк + ЯоХЯо) ХР,

10

приложении 3. Исходными данными для расчета на ЭВМ являются средневзвешенные норма, площадь лекал и межлекальные выпады для комбинированной и одиночной раскладок. Эти данные берутся (и записываются на бланке) из выходных форм расчета поопера­ ционных норм. Вспомогательные данные берутся из технического описания модели. В результате на ЭВМ получаем выходную форму технических показателей на ткань верха, подкладки и т. д. (прило­ жение 3). Расчет технических норм на ЭВМ «Минск-22» занимает не более 2 минут, что дает экономический эффект 1,0 тыс. руб. в год.

Технические показатели используются не только для контроля

РАСЧЕТ РЕНТАБЕЛЬНОСТИ ИЗДЕЛИЯ

Прежде чем внедрять новый фасон в производство, осуществля­ ется ориентировочный расчет рентабельности изделия в зависимо­ сти от артикула ткани.

При разработке нового фасона модельер указывает все необхо­ димое для изготовления данного изделия, в частности, рекомендуе­ мые артикулы ткани верха и интервалы размеров. Эксперименталь­ ный цех указывает прейскурант розничных цен для данного изде­ лия. Расчет предварительной плановой калькуляции производится группой нормирования экспериментального цеха.

Для каждого из артикулов ткани верха производится расчет рентабельности. Изучение расчета плановой калькуляции позволил алгоритмизировать процесс расчета для ЭВМ «Минск-22».

11

Исходной информацией для расчета всех величин плановой калькуляции являются розничные цены на изделия для различных артикулов ткани; цены на ткань верха, приклада, и фурнитуры; нормы расхода ткани, приклада и фурнитуры на одно изделие; стоимость обработки изделия.

Р= -^р-хЮО — рентабельность,

3 = - 7=р— затраты на 1 рубль товарной продукции, С^Ц

Оц^Рц— ТхР ц — оптовая цена (отпускная стоимость),

Л3 = стоимость сырья + основная зарплата + дополнительная зарплата + начисления на зарплату + цеховые расходы + обще­ производственные расходы,

Расчет всех производственных расходов, дополнительных тканей и фурнитуры производится один раз для всех артикулов тканей верха, так как для одного изделия данного фасона все эти величи­ ны постоянны. Расчет же оптовой цены изделия производится по циклу (по числу) заданных артикулов ткани верха, предложенных модельером для данного фасона. Краткая 'блок-схема описанного метода расчета и результат решения на ЭВМ приведены в приложе­ нии 4.

Решение задачи расчета рентабельности производится для каж­ дого фасона без ограничения числа предлагаемых артикулов ткани. Если в результате расчета окажется, что ни один из предложенных артикулов ткани не может быть выбран, -.-о расчет можно повторить для других артикулов. Количество предлагаемых артикулов ткани определяет число циклов решения.

Такие предварительные расчеты помогают выбрать ткани наи­ более рентабельных артикулов для пошива изделий каждого фасо­ на. Решение задачи на ЭВМ занимает не более 2 минут машинного времени. Экономический эффект составляет 1,0 тыс. руб. в год.

Быстрый расчет рентабельности изделия дает возможность опе­ ративно подготовить документацию к запуску изделия в производ­ ство. Рентабельность является одним из основных показателей хоз­

12

расчетной деятельности предприятия. Даже предварительный рас­ чет дает возможность проанализировать влияние всех факторов на себестоимость данного фасона.

РАСЧЕТ КУСКОВ ТКАНИ В НАСТИЛЫ

Одним из аспектов применения экономико-математических ме­ тодов при расчете материальных запасов является выбор наиболее экономичных вариантов раскроя тканей. Оптимальный раскрой не­ посредственно связан с организацией и технологией подготовитель­ но-раскройного производства. Постоянное стремление предприятий массового пошива изделий к повышению рентабельности производ­ ства и снижению себестоимости изделий определяет необходимость систематически совершенствовать организацию подготовительнораскройного производства и технологию применения материалов.

Рациональное использование ткани достигается при разработке оптимальных норм ее расхода и оптимального расчета раскроя ку­ сков материала в настилы. Одним из основных факторов снижения затрат на производство является минимизация отходов при раскрое тканей.

Существует целый ряд разработанных алгоритмов для ЭВМ по раскрою куска ткани:

1) расчет ткани с пороками на полотна методом случайного пе­ ребора для ЭВМ «Наири», разработанный в Москве, удовлетворяю­ щий требованиям минимального остатка и оптимальной высоты на­ стила;

2) расчет кусков методом последовательного анализа вариантов для ЭВМ «Минск-22», позволяющий уменьшить число красных по­ лотен и расход ткани;

3) в Ростовском филиале ЦНИИШГ1 созданы программы для раскроя ткани в настилы с автоматическим набором высот на­ стилов;

и т. д.

Одним из возможных методов раскроя тканей с пороками на детали изделий является раскрой с обходом пороков, т. е. выбор такого способа размещения деталей, при котором порок совмещает­ ся с межлекальными выпадами.

На объединении внедрен алгоритм расчета кусков ткани, разра­ ботанный на Одесском швейном объединении им. В'оровского. Зада­ ча расчета кусков ткани заключается в том, чтобы располагая лю­ бым набором норм, рассчитать оптимальный план использования ткани при раскрое. В качестве показателей оптимальности могут быть суммарный концевой остаток, коэффициент использования ткани, стоимость выкраиваемых изделий и др. Наиболее широкое распространение получили методы расчета ткани на минимизацию концевых остатков (остатки не должны быть длиннее 15 см). Осу­ ществлению расчета предшествует разбраковка и промер ткани..

13:

При разбраковке выявляются все содержащиеся в куске характеры пороков и их месторасположение по длине куска. Промер предус­ матривает уточнение длины куска и каждого его отреза, средней ширины ткани, наличия заутюженных участков. От правильности произведенной разбраковки ткани, ее промера и хранения в значи­ тельной степени зависит рациональное использование материала. Неточность в измерении длины куска может повлечь за собой суще-' ственные расхождения между результатами расчета и фактическим раскроем. При этом последнее полотно может оказаться короче или длиннее расчетной величины. При использовании тканей с большим количеством текстильных пороков производительность труда в за­ кройном цехе резко снижается из-за образования «красных» поло­ тен, требующих индивидуального раскроя (значительное сокраще­ ние количества «красных» полотен может быть достигнуто при расчете каждого отреза в отдельности).

Алгоритм реализует оптимальный вариант раскроя ткани верха в настилы с учетом требований ассортимента.

Результаты выдаются в виде готовой карты раскроя, обязатель­ ной для использования по заданной технологии. Применяется ме­ тод направленного перебора — подбор и испытания возможных ва­ риантов раскроя ведутся по каждому куску ткани в отдельности.

Ввод в ЭВМ (приложение 5) осуществляется с помощью перфо­ ленты, на которук) информация переносится со специально разрабо­ танного бланка. Программа предусматривает проверку правильно­ сти исходных данных и контроль выдаваемых решений. Предусмот­ рена возможность изменения режима расчета ткани. В расчет можно вводить одновременно до 100 кусков ткани. Каждый кусок может быть рассчитан более чем на 5 основных настилов и один до­ полнительный, вводимый в расчет автоматически при необходимо­ сти. Максимальное количество различных по длине настилов в од­ ном расчете — десять.

Распределение их на основные и дополнительные не ограничива­ ется. Внедренная на объединении программа дает возможность:

1) вводить в расчет одновременно любое количество кусков тка­

ни;

2)раскраивать каждый заданный отрез в любое количество на­ стилов, на превышающее заданной величины;

3)учитывать способ настилания;

4)проверить правильность произведенного расчета по каждому

отрезу; 5) точно соблюдать заданные нормы и т. д.

Важнейшим результатом применения ЭВМ для расчета раскроя ткани в настилы является повышение эффективности использования материалов за счет их оптимального раскроя. Высокая точность производимых расчетов и автоматический контроль правильности выбранных решений способствуют полной ликвидации ошибок в выдаваемых машиной картам раскроя. Создаются все необходимые условия для автоматического учета расхода ткани, учета движения

14

Приложение Ч