99819

1.

2.

г) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), изд.

11

2.

Окончание табл. 3

г) на февраль по дням (нарастающим итогом с начала месяца), изд.

г) на март по дням (нарастающим итогом с начала месяца), изд.

1.

12

2.

11

13

Хотя заготовительно-машинный цех выпускает только детали (узлы) для изделия, план выпуска продукции в стоимостном выражении для упрощения рассчитывают по ценам в целом на изделие.

Фонд времени работы цеха. В табл. 4 приводятся результаты расчетов фонда времени в целом цеха, единицы оборудования и в среднем на одного рабочего при 5-дневной рабочей неделе и 2-сменном режиме работы.

14

Количество календарных, праздничных и выходных дней принимается по календарю соответствующего года.

Номинальный фонд времени равен числу календарных дней за вычетом праздничных и выходных дней.

Число дней на капитальный ремонт оборудования принимается в пределах 5–8 % от номинального времени.

Целодневные неявки на работу в среднем на одного рабочего планируются в пределах, дн.:

очередные и дополнительные отпуска – 16–18;

прочие отпуска – 3–5;

по болезни – 10–13;

выполнение административных обязанностей и по разрешению администрации – 1–3.

Эффективный фонд времени в днях принимается для цеха в целом на уровне номинального фонда, для оборудования – номинальный фонд за вычетом времени на капитальный ремонт, для рабочего – номинальный фонд за вычетом целодневных неявок.

Эффективный фонд времени в часах для оборудования и рабочего определяют с учетом эффективного фонда времени в днях, сменного режима и продолжительности смены. Внутрисменные потери планируются

впределах 0,15–0,20 ч.

Необходимое количество оборудования и трудоемкость программы. Расчеты проводят на примере участка подготовки щитовых элементов мебели (табл. 5). Эти расчеты позволяют взаимно увязать производственную программу выпуска продукции с видами и количеством используемого оборудования (выполняемых операций) и трудоемкостью работ.

Исходные данные: нормы времени в ст.-ч, н.-ч на 100 изделий (приложение 4); количество выпуска изделий; процент выполнения норм выработки; эффективный фонд времени работы оборудования (см. табл. 4).

Затраты в ст.-ч, н.-ч на программу с учетом выполнения, норм выработки (гр. 7) определяют по формуле

Т = Тн100/Пн,

где Тн – затраты в ст.-ч, н.-ч, по нормам (гр. 6); Пн – процент выполнения норм выработки (из задания).

Необходимое количество станков (рабочих мест) рассчитывают по формуле

15

nр=Т/Тэф,

где Тэф – эффективный фонд времени единицы оборудования (рабочего места), ч (см. табл. 4). Он принимается одинаковым для механизированных и ручных операций.

Необходимое количество станков округляется до десятых долей, принимаемое (гр. 9) – до целого числа в большую сторону.

Загрузка оборудования (гр. 10) устанавливается из соотношения необходимого и принимаемого количества станков (рабочих мест).

Количество рабочих в смену, приходящихся на единицу оборудования (на одно рабочее место), принимается одинаковым для всех вариантов, оно приведено в гр. 11.

Общие трудозатраты по каждому виду оборудования (операции) определяют перемножением необходимого количества ст.-ч, н.-ч (гр. 7) на число рабочих (гр. 11).

Списочное число рабочих в конце таблицы рассчитывают делением итоговых трудозатрат (гр. 12) на эффективный фонд времени одного рабочего в часах (см. табл. 4).

Длительность производственного цикла. По заданным изделиям,

согласно длительности выполнения основных операций и длительности технологического и производственного циклов, расчеты оформляются в виде табл. 6.

Нормативная длительность технологических операций tн (гр. 2) принимается из гр. 2 и 4 (см. табл. 5).

Необходимое количество рабочих мест для обработки данного изделия (гр. 3) определяют по формуле:

nн. изд = nTп/T,

где n – необходимое количество станков (рабочих мест) для обработки двух видов изделий (гр. 8, см. табл. 5); Tп – общая трудоемкость принятого для расчета изделия (гр. 3 и 5, см. табл. 5); Т – общая трудоемкость двух изделий

(гр. 6, см. табл. 5).

Принимаемое количество рабочих мест для данного изделия nр (гр. 4) устанавливают на уровне необходимого с округлением до целого числа в большую или меньшую сторону.

Окончательная длительность операций toп (гр. 5) рассчитывается по формуле:

toп = tн/(Пнnр),

где Пн – процент выполнения норм выработки, %.

17

Величина toп при этом расчете получается уже не на 100, а на одно изделие.

Продолжительность меньших операций tм (гр. 6) устанавливают сравнением длительности данной операции и последующей. Если длительность 1-й операции равна 0,063, а 2-й – 0,082 ч, то для первой операции tм = 0,063 ч. Для последней операции величину tм не устанавливают.

Величина запускаемой партии изделий nд принимается равной 5-суточной потребности выпуска изделия, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время (в выходные дни).

Величина передаточной партии изделия р постоянна (в гр. 7).

При расчете длительности производственного цикла руководствуются следующими формулами.

Длительность выполнения основных технологических операций

где m – количество операций; m – 1 – количество операций за вычетом последней; tоп – длительность операционного цикла по конкретной операции, мин; tм – длительность меньшей из данной и последующей операций, мин.

Длительность технологического и производственного циклов:

Ттех = Тос+Тмо+Тв;

Тц = (Тос+Тмо) Креж+Тв,

где Тос – длительность выполнения основных технологических операций, мин; Тмо – длительность межоперационных перерывов, мин (на деревообрабатывающих предприятиях Тмо колеблется от 0 до 1,2 Тос); Тв – длительность технологических выдержек, мин (технологических выдержек при изготовлении изделий (комплекта деталей) в цехе не предусмотрено); Креж – коэффициент режима рабочего времени (величина Креж зависит от сменного режима и длительности технологического цикла (Ттех = Тос+Тмо)) (приложение 5).

Длительность технологического и производственного циклов партии изделия определяют по формулам первоначально в часах, а затем в календарных днях делением часовой длительности на 24 ч.

18

Таблица составляется на каждое изделие

Тос = Ттех =

Тц =

Технико-экономические показатели цеха. Заканчивается курсовая работа сводной табл. 7 технико-экономических показателей, которые определяют на основе ранее проводимых расчетов, и выводами.

19

20