3068

штучного времени. Согласно формулам (9.1) – (9.3) для установления норм времени необходимо знать значения составляющих этих формул.

Существует четыре основных метода нормирования.

При аналитически-расчетном методе нормирования продолжитель-

ностьмашинноговременирассчитываютпоформулам, аналогичным(9.6), (9.8), с учетом применяемого станка и способа обработки. Затраты вспомогательного времени на выполнение ручных приемов (установку и съем заготовки, включениеивыключениеоборудованияит.д.), атакжезатраты подготовительно-заключительноговремени, времениобслуживаниярабочего места и времени на личные потребности определяют по нормативам времениизсоответствующихсправочниковпонормированию.

Втабл. 9.1 приведенынормативныеданныевспомогательноговремени наустановку, закреплениеиснятиезаготовок, обрабатываемыхнастанках.

ИсходныеданныедляподсчетаТмаш берутизрабочихчертежейдеталей и из технологических процессов их изготовления. Анализируя чертеж детали и технологию ее изготовления, определяют длину обрабатываемой поверхности, число проходов и расстояния на врезание и выход инструмента. Режимыобработкинаходятизнормативовпорежимамрезания и паспортным данным на оборудование и инструмент. Исходные данные и результаты расчета заносят в расчетный лист, пример заполнения которого для детали типа «лабиринтное кольцо» показан на рис. 9.4.

Таблица 9.1 Вспомогательное время (мин) на установку и снятие заготовок

на станках

61

Окончание табл. 9.1

В результате представляется возможным отдельно рассчитать машинное время и время, затрачиваемое на вспомогательные и ручные приемы, а затем путем суммирования не совмещенных во времени переходов подсчитать оперативное время.

На рис. 9.5 приведена карта нормативных данных для определения затрат вспомогательного времени, времени на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени на партию нарезаемых конических зубчатых колес.

Нормирование основного технологического времени следует выполнять с учетом разновидностей выполняемой операции:

•автоматизированной, когда основное время является машинным;

•механизированной, когда основное время является машинноручным;

•ручной, когда основное время является ручным.

Расчетмашинноговременинеобходимовыполнятьсучетомнаивыгоднейших режимов работы оборудования. В механизированных процессах машинно-ручное время необходимо определять с учетом квалификации рабочего. Нормирование времени ручных работ выполняют по нормативам, приводимым в справочниках.

Аналитически-расчетный метод нормирования является наиболее точным, его применяют в крупносерийном и массовом производствах, для которых правильное установление норм времени имеет особенно важное значение.

62

63

Рис. 9.4. Расчетныйлистдляопределениянормывременинаизготовлениелабиринтногокольцанатокарно-винторезномстанке

или фотохронометража. При этом операции структурно делят на отдельные приемы, элементы приемов, границами между которыми являются фиксажные точки. Обработанные данные систематизируют и используют для определения продолжительности машинно-ручных и ручных приемов основного и вспомогательного времени, а также подготовительно-заключительного времени и времени, затрачиваемого на обслуживание рабочегоместа. Машинное время определяют также, как и при аналитически-расчетном методе, с учетом режимов работы оборудования и необходимой длины обрабатываемой поверхности.

С помощью хронометража изучают затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных приемов и элементов операций. Его применяют также для проектирования рациональных по составу и структуре операций, для установления нормальной продолжительности приемов и разработки на этой основе нормативов, которые используют при назначении технически обоснованных норм времени. Хронометраж применяют также при изучении передовых методов работы с целью их последующего распространения.

В условиях крупносерийного и массового производств в начале освоения технологического процесса нормы времени устанавливают с использованием аналитически-расчетного метода. А затем при необходимости их уточняют и корректируют на основе применения аналитически-исследовательского метода, трудоемкость которого значительно выше.

Нормирование с использованием укрупненных нормативов приме-

няют в серийном и мелкосерийном производствах при сравнительно малых партиях изготавливаемых деталей, когда затраты на нормирование не должны быть большими. При этом методе с помощью предварительно составленных таблиц или графиков определяют суммарные затраты штучного времени на выполнение определенной операции. Укрупненныйметоднормированияпозволяетвзначительноймере сократить объемы работ по нормированию труда.

Наибольшее распространение получили следующие разновидности укрупненного метода:

•нормирование, основанное на разделении операции на укрупненные части, для чего разрабатывают укрупненные нормативы времени на комплексы приемов;

•нормирование по нормативам времени на выполнение отдельных

65

размеров. Полученные нормы времени в виде точек наносят на графики, в которых по вертикальной оси откладывают время, затрачиваемое на выполнение операции, а по горизонтальной оси – один из параметров изготавливаемой детали, например длину или диаметр, характеризующий затраты времени на данную операцию. На основании полученных двух – трех точек проводят линию, показывающую зависимость затрат времени на выполнение операции от одного из определяющих геометрических параметров детали. А затем, используя полученную зависимость, методом интерполяции (или реже экстраполяции) определяют нормы времени на изготовление аналогичных деталей других размеров.

Использование этой методики наглядно показано на примере определения норм штучного времени для операции круглого шлифования валов различной длины (рис. 9.7). Если аналогичным образом рассмо-

треть затраты времени на шлифование валов других диаметров 40… 100 мм), то на графике можно отобра-

зить несколько линий, которые значительно обогащают базу нормативных данных для валов других размеров.

Таким образом, нормирование по укрупненнымнормативамсиспользованием таблиц и графиков, создаваемых на базе аналитически-расчетного метода, применяемого для изделий крайних размеров, позволяет определить нормы штучного времени на изготовление изделий всех промежуточных размеров.

В случае введения дополнительных мероприятий, направленных на улучшение технологического процесса и повышение производительности, в нормы времени могут быть вне-

сены поправки. С этой целью достаточно пронормировать операцию для одной детали. По графику определяют разницу в нормах времени в данной точке по старой и новой технологиям и сдвигают шкалу норм времени на надлежащую величину.

Аналогичным образом вносят необходимые поправки в табличные

67

данные. Этот вариант нормирования по укрупненным нормативам получил название нормирования методом сопоставления или сравнения.

Статистический метод нормирования предусматривает установление нормы штучного времени на выполнение всей операции. При этом методе нормы времени устанавливают на основании сбора и обработкистатистическихданныховремени, фактическизатраченномна выполнение аналогичных операций при изготовлении подобных деталейнастанкаходинаковоготипоразмера. Сэтойцельюнапредприятии составляют и поддерживают базу данных по затратам штучного временинавыполнениеопределенныхопераций, котораявыполняетрользаводских нормативов, используемых при планировании и организации данного производства.

В основе опытного метода нормирования заложен производственно-технический опыт работника, устанавливающего нормы времени на отдельные операции. При использовании данного метода норма штучного времени устанавливается на выполнение всей операции на основании личного опыта нормировщика или инженератехнолога.

Статистическийиопытныйметодынормированияполучилиназвание методов суммарного нормирования, так как нормы времени устанавливаютсяздесьсразунавсюоперациюбезанализатехнологического процесса и выявления возможностей технологической системы, без учета передового опыта. Методы суммарного нормирования по существу фиксируют достигнутый в прошлом уровень производительности труда и не отражают новых возможностей более производительного и экономичного использования средств производства и внедрения новой техники.

9.3. Повышение производительности путем уменьшения затрат времени на выполнение операций

Повышения производительности изготовления деталей на станках достигают уменьшением затрат времени на выполнение операций. Пути уменьшения затрат времени и повышения производительности труда рабочего вытекают из анализа формул (9.1 – 9.3), определяющих составляющие затрат подготовительно-заключительного и штучного времени на выполнение операций технологического процесса. Эффективное уменьшение затрат времени на операцию возможно обеспечить

68

путем одновременного снижения составляющих как подготовительнозаключительного, так и штучного времени.

Пути уменьшения составляющих подготовительно-заключи- тельного времени

Одним из путей сокращения части подготовительно-заключитель- ного времени, приходящейся на одну деталь Тпз/n, является увеличение количества изготавливаемых деталей в запускаемой партии (п ), которую обрабатывают при одной настройке размерных и кинематических цепей станка. Для увеличения числа деталей в партии необходимо стремиться к созданию конструкций с наибольшим числом унифицированных деталей.

Вкрупносерийном и массовом производствах, когда выполняется непрерывная обработка одинаковых деталей на настроенных станках, доляподготовительно-заключительноговременинаоднудетальоказы- вается очень малой.

Вмелкосерийном и серийном производствах уменьшения подготовительно-заключительноговременинадетальдостигаютпутем организациигрупповойобработкиблизкихпослужебномуназначению деталей, имеющих общие геометрические формы, близкие размеры, материал и технические требования. При изготовлении таких деталей не требуется больших затрат времени на переналадку технологической системы, выполняемую при переходе от изготовления одной детали к другой. Так, например, если на токарно-револьверном станке изготавливают из прутка винты одного диаметра и различной длины, то для перехода на изготовление винтов другой длины достаточно переставить упоры ограничения длины хода револьверной головки.

Для организации групповой обработки на станках создают различные унифицированные наладки и приспособления, позволяющие осуществлять быстрый переход от изготовления одной детали к другой. В качествепримеранарис. 9.8 представленобыстропереналаживаемоеповоротное приспособление для сверления центральных и плановых отверстий в зубчатых колесах, крышках и других деталях типа диска.

Базирование заготовок различного диаметра осуществляется в самоцентрирующемся трехкулачковом патроне 1, который может быть повернутизафиксированвтребуемомугловомположении. Направляющаявтулка2 расположенанарегулируемомкронштейне3, чтопозволяетвывестисверлонанеобходимыйрадиальныйразмер, отсчитываемый

69

от центра патрона. В свою очередь, наличие сменной направляющей втулки и возможность ее быстрой замены позволяет сверлить отверстия различных диаметров.

4

2

1

3

6

5

Рис. 9.8. Переналаживаемое поворотное приспособление для сверления центральных и плановых отверстий в деталях типа диска

Отсчет координат при перемещении втулки по горизонтали выполняют по линейке 4, координаты перемещения втулки по вертикали отсчитывают по линейке 5, а точность поворота патрона вокруг вертикальной оси – по шкале 6.

Таким образом, реализация групповой обработки деталей, по существу, означаетувеличениечисладеталей, изготавливаемыхпоодной настройке станка или при небольшой перенастройке технологической системы.

Согласно выражению (9.2) подготовительно-заключительное время складывается из времени получения технологии и ознакомления рабочего с задачей (tч), которую ему необходимо выполнить, времени на получение и установку на станке режущего инструмента (tи) и приспособлений (tо), необходимых для установки и закрепления обрабатываемых заготовок, а также времени на статическую настройку размерных и кинематических цепей технологической системы (tс). Снижения подготовительно-заключительноговременинапартиюдеталейследует достигать путем уменьшения всех составляющих формулы (9.2).

Правильно разработанный чертеж изделия, короткий и исчерпы-

70