ММК Спецтехнология ЛА 2013

Отверстия.

Предусматривать сквозные отверстия, так как их обработка значительно легче обработки глухих отверстий. Конфигурация глухих отверстий должна быть увязана с конструкцией применяемого осевого инструмента, например зенкера или развертки.

Расстояние между отверстиями назначать с учетом применения многошпиндельных сверлильных головок.

Количество отверстий во фланцах выбирать таким, чтобы можно было сверлить их нормальной трехили четырех шпиндельной головкой с последовательным поворотом.

Во избежание поломки сверла при сверлении входная и выходная поверхности должны быть перпендикулярными к оси отверстия. Для одновременной обработки нескольких отверстий, расположенных на одной оси, рекомендуется последовательно уменьшать размеры отверстий на величину, превышающую припуск на обработку предшествующего отверстия (ступенчатое расположение отверстий).

Резьба.

Рекомендуется на нарезаемом отверстии применять заходную фаску. Размеры сбега резьбы, нарезаемой метчиком в глухом отверстии без канавки, должны устанавливаться в три нитки для деталей из чугуна и в пять ниток для деталей из стали. При резьбофрезеровании наличие канавок для выхода резьбы необязательно.

Резьба должна быть нормализована не только для данной машины, но и для всего завода или данной отрасли промышленности. Следует избегать применения резьбы малого диаметра в крупных деталях ввиду частой поломки метчиков при механическом нарезании таких резьб. При нарезании резьбы на концах валиков предусматривать сбег резьбы.

Плоскости.

Конфигурация обрабатываемых плоскостей в плане должна обеспечивать равномерный и безударный съем стружки.

Ширину плоскостей необходимо увязывать с нормальным рядом диаметров торцовых или длин цилиндрических фрез. Предпочтительна обработка на проход. В случае, когда не предусмотрен выход режущего инструмента, переходная часть обрабатываемых плоскостей должна соответствовать размеру и виду поверхности режущего инструмента. Избегать обработки закрытых площадок (внутри корпусных деталей). Обрабатываемые плоскости желательно располагать выше примыкающих элементов (ребер, выступов), это облегчает обработку на проход.

Фасонные поверхности.

Радиусы вогнутых и выпуклых поверхностей увязывают с размерами нормальных фрез.

Пазы и гнезда.

Пазы должны по возможности допускать обработку на проход. При невозможности обработки на проход переходная часть паза должна соответствовать радиусу дисковой фрезы. Глубину и ширину пазов выбирают в соответствии с размерами нормальных пазовых фрез. Предпочтительны пазы, обрабатываемые дисковыми, а не концевыми фрезами. Радиусы закруглений у основания гнезд должны быть одинаковыми по всему периметру и соответствовать размерам и геометрии нормальных пазовых фрез.

1.3.3. Точность изделий.

Под точностью в технологии машиностроения понимается степень соответствия производимых изделий их заранее установленному прототипу или образцу. Чем больше это соответствие, тем выше точность. На всех этапах технологического процесса изготовления машин неизбежны те или иные погрешности, в результате чего достижение абсолютной точности практически невозможно.

Погрешности, возникающие на различных этапах технологического процесса взаимосвязаны. Точность сборки машин зависит от точности изготовления ее деталей, а последнее в свою очередь зависит от точности изготовления заготовки, поскольку их свойства в определенной мере наследуются готовыми деталями. Поэтому вопросы точности должны решаться не изолированно, а комплексно для всего технологического процесса.

Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и построения техпроцесса их изготовления.

Увеличение скорости и предельных нагрузок может быть достигнуто повышением точности обработки деталей. Зубчатые колеса, изготовленные с незначительной точностью, не могут работать при высоких скоростях, так как при этом в передаче возникают дополнительные ударные нагрузки. С повышением точности увеличивается долговечность и надежность машин, а это в свою очередь сокращает издержки на обслуживание, простой и ремонт машин, находящихся в эксплуатации.

Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость последующей механической обработки и сокращает расход материала из-за уменьшения припусков на ее выполнение. Повышение точности мех. обработки сокращает трудоемкость сборки машин благодаря частичному или полному устранению пригоночных работ.

При решении вопросов точности в машиностроении: устанавливают необходимую точность изготовления машины и ее элементов, исходя из предъявленных к ней требований и функционального назначения; определяют необходимые метод и средства технического контроля производимой продукции на базе заданной точности изготовления; обеспечивают заданную точность изготовления машины и ее элементов соответствующим построением тех. процессов, выполняя требования экономичности; устанавливают технологические допуски на промежуточные размеры заготовки и допуски на вспомогательные базы для выполнения операций мех. обработки ; определяют фактическую точность при лабораторных и производственных исследованиях действующих или новых технологических методов и процессов; выявляют причины невыдерживания заданной точности в производственных условиях и изыскивают пути ее повышения с разработкой соответствующих мероприятий. Первая задача решается конструктором, а последующие - технологом.

Точность механической обработки. У различных деталей обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе мех. обработки различают точность выполнения размеров, формы поверхности и их взаимного расположения.

Точность выполнения размеров отдельных поверхностей детали (диаметр цилиндрической поверхности, глубина отверстия, угол конуса и пр.) регламентируется допусками, проставляемыми на рабочих чертежах детали.

Под точностью формы поверхности понимают степень их соответствия геометрически правильным поверхностям, с которыми они отождествляются. Отклонения формы весьма многообразны. Цилиндрическая поверхность может иметь небольшую конусность, некруглость поперечного сечения, искривление оси. Плоскость может иметь небольшие выпуклости, вогнутость и другие отклонения формы. Отклонения формы сопряженных поверхностей имеют часто большее значение для работы деталей в механизме, чем погрешности их размеров. Допускаемое отклонение формы поверхности нередко задается частью допуска на ее размер. При обработке шеек валов допустимая овальность и конусность на всей длине обычно составляет не более половины допуска на диаметральный размер.

К погрешностям взаимного расположения поверхностей деталей относятся: несоосность участков ступенчатого вала, непараллельность противолежащих граней плит или планок, неперпендикулярность оси цилиндрической поверхности к ее торцу, погрешности расположения отверстий в корпусных деталях.

Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу относят: погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке; погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок – приспособление – заготовка – инструмент под влиянием сил резания; погрешности, возникающие под влиянием закрепления заготовки; погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента; погрешности настройки станка; погрешности, обуславливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления); погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента; погрешности обработки, возникающие в результате тепловых деформаций технологической системы. Возникают также погрешности от действия остаточных напряжений в материале заготовок и готовых деталей. Они достигают больших значений при малой жесткости обрабатываемых заготовок.

Заданная точность может быть обеспечена различными технологическими методами. В единичном производстве она обеспечивается индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными проходами, сопровождаемыми пробными промерами. Точность обработки при этом зависит от квалификации рабочего. В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовок осуществляют без выверки в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка раскладываются на всю партию заготовок. Точность обработки в этом случае зависит от квалификации наладчика, производящего настройку и подналадку станка.

В обоих рассмотренных методах на точность влияет субъективный фактор. При первом методе это влияние сказывается в процессе обработки каждой детали, при втором методе – на партии деталей, снимаемых со станка между его настройками и подналадками на заданный размер.

Вусловиях мелко- и среднесерийного производства применяют обработку за один проход с установкой инструмента по лимбу. Нужное деление лимба определяют пробной обработкой первой детали партии или по эталону. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов: один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой – с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба.

Вавтоматизированном производстве применяется более прогрессивный метод обеспечения заданной точности. Он заключается в том, что в станок встраивают измерительное и регулирующее устройство (подналадчик), которое в случае выхода обрабатываемой детали из поля допуска автоматически подналаживает (корректирует) систему на заданный размер. Влияние субъективного фактора здесь исключено.