Учебное пособие 2105

в) считается суммарная трудоемкость всех расчетных агрегатов

г) по данным опытного завода устанавливается доля суммарной трудоемкости – Та.i в общей трудоемкости изделия;

д) определяется общая трудоемкость нового изделия

где ty.p.a – удельный вес расчетных (по трудоемкости) агрегатов в общей трудоемкости изделия.

При аналоговом методе, расчет трудоемкости изделия определяется формулой

Т H GH tH K H KСТ

где GH – масса;

tH – удельная трудоемкость на 1 кг.; КН – учет роста производительности;

КСТ – коэффициент сложности изделия по сравнению со старым.

К100 Т С ,

Н100

где tЗН – трудовые затраты на изготовление отдельных элементов нового изделия;

tСН - трудовые затраты на изготовление отдельных элементов старого изделия.

Сложность определяется габаритами, поверхностью, точностью, монтажными схемами, дифференциации сборки, материалами, ресурсом, надежностью, взаимозаменяемостью.

3)Технологический расчетный метод требует разработки технологий.

Трудоемкость нового изделия:

tдоп – дополнительное технологическое время:

Tдоп = tвсп + tорг.обсл + tтехн.обсл. + tперерыва и обеда

3.2 Расчет количества оборудования, стапелей и рабочих мест

Количество оборудования в соответствии с техпроцессом и нормой времени для каждой операции и типоразмера оборудования для годового количества с учетом изготовления запчастей

Т

Орасч Фрасч m ,

где Т - суммарное нормируемое время для обработки годового

количества деталей в станко-часах; Фрасч – расчетный годовой фонд времени в станко-часах

Фрасч = Д 4kоб,

где Д – число рабочих дней в году; 4 – число рабочих часов;

kоб – потери времени на ремонт оборудования;

где П – годовая программа Расчетное количество оборудования для поточного производства

(массового, серийного, штучного)

Орп tшт ,

где tшт – штучное время на данную операцию; - такт поточного производства в часах

ФР m ;

П

Т Ц

ОРЦ ФР m ;

Т, Ц – трудоемкость и цикл нахождения в стапеле (стенде).

3.3 Расчет цехового производственного персонала

Количество производственных рабочих (по трудоемкости)

где Т - трудоемкость на изделие в человеко-часах; П - годовой выпуск изделий;

Фд.р. – действительный (расчетный ) фонд времени рабочего в часах. Количество вспомогательных рабочих ( обслуживающих основное

производство – ремонтники, наладчики, эл. монтеры, крановщики).

Задачу оптимизации можно решать так:

зная пределы программы (n – мерная область) строят последовательность n мерных параллелепипедов, вершинами которых являются коэффициенты загрузки - ; для вершины, в которой коэффициент, загрузки максимален строится новый параллелепипед, у которого эта вершина принимается за точку пересечения диагоналей.

Процесс продолжаем до тех пор, пока во всех вершинах коэффициент загрузки будет меньше, чем в точке пересечения диагоналей.

3.6 Уровень механизации и автоматизации

Уровень механизации и автоматизации определяется показателями: 1) степень охвата рабочих механизированным трудом

где Р – общее число рабочих; РМ – число рабочих выполняющих работу механизированным

инструментом ( электро-, пневмо- и т.д.); 2) уровень механизированного труда:

где ТМЕХ – время механизированного труда; 3) уровень механизации и автоматизации производственных

процессов учитывает производительность оборудования и многостаночное обслуживание

где ТМ.П. – затраты времени машинных процессов.

3.7 Компоновка и планировка цеха

Компоновка – чертеж с планом производственных, вспомогательных, складских, энергетических, конторских и бытовых помещений без размещения оборудования.

Планировка – это чертеж оборудования в плане с разрезами и сечениями.

Типы планировок:

1)планировка c перемещением оборудования и работающих;

2)планировка со стационарным оборудованием и перемещающейся заготовкой или сборочной единицей.

Планировка может выполнятся:

1)по технологическому признаку (по общности техпроцессов) – цех покрытий, цех термообработки и т.д.;

2)планировка в соответствии с требованием поточно-конвейерного производства – автоматические линии в механических цехах, изготовление сборочной единицы на потоке и др., т.е. планировка в соответствии с технологическим процессом.

Преимущества планировки со стандартными рабочими местами:

1)уменьшается протяженность путей перемещения узлов и агрегатов при увеличении протяженности путей входящих деталей;

2)повышается качество т.к. работает одна бригада с начала до конца;

3)переход к новому изделию не требует серьезной перестройки рабочих мест.

Основной недостаток – несовершенство форм организации штучного производства.

Преимущества и недостатки планировки с размещением оборудования по технологическому признаку.

Преимущества:

1)повышение коэффициента загрузки оборудования;

2)обеспечение непрерывности процесса при поломке станков. Недостатки:

1)увеличение протяженности транспортных путей;

2)повышение потребности в рабочих универсалах;

3)беспорядочное движение деталей по цеху.

3.8Основные принципы компоновки и планировки цехов

После разработки генерального плана и компоновки корпусов с цехами разрабатываются планировки цехов, транспортировка и автоматизация.

Оборудование размещается по типовому технологическому процессу в порядке выполнения операций изготовления, контроля и сдачи.

Все службы должны быть размещены с удобством для эксплуатации. Планировка должна обеспечивать надежную безопасную и удобную

работу с максимальной производительностью труда, максимально использовать производственные площади и увеличивать выпуск изделий различных типов.

Планировка должна выполнятся так, чтобы максимально использовать прогрессивные средства оснащения.

Хорошая планировка должна исключать незавершенное производство и предусматривать возможности механизации, автоматизации и управления.

Планировка должна обеспечивать бесперебойное, по кратчайшему пути поступление материалов и деталей на рабочие места и подсборок на сборку.

При разработке планировок надо учитывать технические факторы:

1)способы получения деталей и подсборок, хранения, выдачи;

2)особенности техпроцессов;

3)рабочие зоны, подходы, транспортировку;

4)систему хранения инструмента и деталей на рабочих местах;

5)эксплуатационное и ремонтное обслуживание;

6)крановое и сантехническое оборудование;

7)смену изделия.

3.9 Оформление компоновок и планировок

Компоновка корпусов обычно выполняются в масштабе 1:200 или 1: 500; планировка – в меньшем масштабе.

Сначала рассматривается целесообразность объединения цеховых механиков, заточных и ремонтных отделений, кладовых и инструмента, выдачи чертежей.

Далее намечаются границы цехов общекорпусные проезды, транспортные, компрессорные станции, потом границы основных производственных подразделений в цехах, намечают легкие и капитальные перегородки. Планировка цеха вычерчивается в масштабе 1: 100 (реже 1:200). В габаритные размеры оборудования должны входить максимальные размеры рабочей зоны. Место рабочего обозначается кружком

-500мм., - лицо рабочего.

Длина цеха определяется длиной технологической линии или длиной марша, т.е. размером полученным при расстановке оборудования в последовательности техпроцесса изготовления детали (сборочной единицы).

Длина марша включает размеры загрузочных площадок, габариты станков, разрывы между станками. Она достигает 150м. для цеха обработки длинномеров и 600м для агрегатно-сборочных цехов. При длинной технологической линии ее можно делать в нескольких смежных пролетах. Ширина пролета определяется количеством единиц оборудования, проходами и проездами. Шаг колонн не должен быть меньше 12м.

Высота цеха (корпуса) определяется высотами оборудования и подъемно-транспортных механизмов. Обычно в перпендикулярном направлении к пролетам располагаются бытовые помещения.

4. Проектирование заготовительно-штамповочных цехов

До 80% материалов (листов, профилей, труб) проходит через заготовительно-штамповочные цехи. В состав типового завода входят следующие заготовительно-штамповочные цехи:

1)цех централизованного раскроя с раскройным отделением, отделениями мелкой штамповки и слесарно-доводочным. (Оборудование цеха – гильотинные, роликовые, вибрационные ножницы, копировальные сверлильно-фрезерные станки типа КСФ и АФП; специальные сверлильно-фрезерные, радиальные, копировальные, типа РФК; специальные долбежные станки типа ДФ; кривошипные и эксцентриковые прессы; ленточные пилы и установки плазменной резки.

2)заготовительно-штамповочный цех мелких деталей, с

кривошипными и эксцентриковыми прессами небольшой мощности, для штамповки – вырезки и штамповки – гибки и слесарнодоводочным отделением;

3)цех обшивок с отделениями обтяжки, прокатки, сварки, доводки (в цехе выполняются операции: гибки – прокатки обшивок одинарной кривизны на листогибочных станках типа КГЛ и ГЛС; гибки и обтяжки с растяжением на обтяжных прессах ОП и РО, формовки монолитных панелей одинарной кривизны с продольными и поперечными ребрами на санках типа КГЛ, формовка-прокатка и упрочнение панелей);

4)цех гидропрессов для формовки и вытяжки резиной на прессах типа Пи ПШР (штамповка резиной).

5) цех листоштамповочных молотов для выполнения операций штамповки и вытяжки частей нервюр, обтекателей, диафрагм и штамповка - гибки деталей с отбортовками, на листоштамповочных молотах типа МЛ;

6)цех профилей с профилегибочными станками, эксцентриковыми прессами и пилами, в котором выполняются операции формовки профилей из листа( с раскроем), гибки, подсечки, обрезки;

7)цех по изготовлению деталей из труб.

Операции в цехе: раскрой, гибка, сварка, развальцовка, резка. Оборудование – станки для гибки и развальцовки, пилы, испытательные установки с вспомогательными отделениями механика, ремонтными складскими помещениями, конторскими, бытовками.

4.2 исходные данные для проектирования заготовительно-

штамповочного цеха

Исходные данные включают в себя:

В исходные данные входят:

1)технические условия на проектирование механизации, автоматизации, транспортные средства;

2)весовые характеристики деталей, способы удаления отходов;

3)задание на ремонт;

4)выпуск запчастей.

4.3 Выбор оборудования и расчет его количества

Оборудование цеха определяется операциями техпроцесса гибка, прокатка, раскатка, штамповка, обтяжка и тд. Они обычно, выполняются на специализированном оборудовании с универсальной оснасткой. Техпроцессы и оборудование должны обеспечивать:

1)необходимые физико-механические свойства деталей;

2)минимальную технологическую себестоимость и минимальные сроки

окупаемости.

Формула для определения количества прессов, расчетов оборудования и спец станков имеет вид

где Т1- трудоемкость единицы изделия с учетом трудоемкости запчастей в человеко-часах; П - годовая программа; Тголю шт.- время (годовое) на переладку штампов;

Фдр- действительный расчетный фонд времени работы оборудования в часах; m- число смен;

n- коэффициент плотности работ при обслуживании станка не одним рабочим. Количество оборудования в поточной линии определяется отдельно для каждой операции:

Т – суммарная трудоемкость машинного комплекта на единицу изделия и времени на перестановку штампов;

ФДР , m .

П

4.4 Расчет количества работающих

Число рабочих

РР Т Р П ,

ФД ,Р,

где Тр- трудоемкость на единицу изделия с учетом запчастей в челов. часах; Фдр – действит. расчеты фонд время годовой в часах.

Количество НТР, вспомогательных рабочих обслуживающий персонал определяется в % от числа производственных рабочих

Таблица 14

Нормы расчета вспомогательных рабочих, ИТР, СКП и МОП в процентах от числа производственных рабочих

Таблица 15

Распределение работающих по группам производственных процессов в процентах от общего списочного числа работающих