Учебное пособие 1131
.pdfМИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования
«Воронежский государственный технический университет»
Кафедра ракетных двигателей
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА АВИАЦИОННЫХ И РАКЕТНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
к выполнению практических и самостоятельных работ для студентов специальности 24.05.02 «Проектирование авиационных и ракетных двигателей» (специализация «Проектирование жидкостных ракетных двигателей») очной формы обучения
Воронеж 2021
УДК 629.7:621.452(07) ББК 39.551.4я7
Составитель
д-р техн. наук Г. А. Сухочев
Технология производства авиационных и ракетных двигателей:
методические указания к выполнению практических и самостоятельных работ для студентов специальности 24.05.02 «Проектирование авиационных и ракетных двигателей» (специализация «Проектирование жидкостных ракетных двигателей») очной формы обучения / ФГБОУ ВО «Воронежский государственный технический университет»; сост. Г. А. Сухочев. – Воронеж:
Изд-во ВГТУ, 2021. - 33 с.
В методических указаниях изложены требования |
и общие вопросы |
по выполнению практических и самостоятельных |
работ, представлен |
теоретический материал и сформулированы задания.
Предназначены для студентов 4 курса, выполняющих практические и самостоятельные работы по дисциплине «Технология производства авиационных и ракетных двигателей».
Методические указания подготовлены в электронном виде и содержатся в файле МУ_ТПАиРД_ПР_СР.pdf.
Ил. 13. Табл. 24. Библиогр: 5 назв.
УДК 629.7:621.452(07) ББК 39.551.4я7
Рецензент – В. Д. Горохов, д-р техн. наук, проф. кафедры ракетных двигателей ВГТУ
Издается по решению редакционно-издательского совета Воронежского государственного технического университета
Практическая работа № 1 Определение припусков по нормативным таблицам.
Расчет операционных припусков и предельных размеров аналитическим методом
Цель и задачи проведения практической работы состоит в приобретении практических навыков в выборе методов определения и оптимизации режимов по критериям погрешности и времени обработки с применением компьютерной техники.
План и задачи проведения практической работы:
1.Получить задание соответствующего варианта.
2.Изучить методическое указание.
3.Выбрать методы обработки, припуски, глубину резания, подачу, вычислить скорости и силы резания, построить графики погрешностей и машинного времени обработки.
4.Оформить и защитить результаты работы в установленные учебным графиком сроки.
Формирование исходных данных.Включите компьютер. Активизируйте
знак на рабочем столе компьютера двойным нажатием ЛКМ. Появится 1-е окно. Введите имя, фамилию, номер группы, номер варианта, соответствующий Вашему порядковому номеру в журнале. Ознакомьтесь со схемами обработки, для этого нажмите на кнопки 1-го окна: «Схема первого вида обработки» - консолоное закрепление заготовки в трех кулачковом патроне, «Схема второго вида обработки» - закрепление в трех кулачковом патроне и во вращающемся центре. Конструкторский допуск равен разности наибольшего и наименьшего предельных размеров ITк Dmax Dmin ;технологический допуск равен ITт (0,7 0,8)ITк . Нажмите «Далее». Появиться 2-е окно. Запишите исходные данные в тетрадь по лабораторным работам. В столбце L меньшее значение указано для консольного закрепления, большее – для двух опорного закрепления, где имеется вероятность необходимости применения люнета. Зарисуйте обе схемы обработки и изобразите схемы базирования вала. Выполнив все действия по вводу исходных данных, нажмите кнопку «Далее». Должно открыться 3-е окно. Варианты заданий представлены в табл. 1.1.
3
|
|
|
Исходные данные для выполнения работы |
|
Таблица 1.1 |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Вар |
|
D, мм |
|
|
L |
Вар |
|
D, мм |
|
|
L |
||||
|
|
20е8 |
0,040 |
|
|
50 |
|
|
|
|
|
|
260 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
1 |
|
|
0,073 |
|
|
270 |
15 |
|
70 js 7 0,015 |
|
820 |
||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
30f8 |
0,025 |
|
65 |
|
|
80j7 |
0,018 |
|
270 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
2 |
|
|
|
|
|
|
310 |
16 |
|
|
|
|
|
860 |
|
|
|
0,064 |
|
|
|
0,012 |
|
||||||||
|
|
40h8 |
|
|
|
90 |
|
|
|
0,038 |
|
290 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
90k7 |
|
|
|
||||
3 |
|
|
|
|
|
400 |
17 |
|
|
|
|
|
895 |
||
|
|
0,039 |
|
|
|
0,003 |
|
||||||||
|
|
50s7 |
0,068 |
|
120 |
|
|
|
0.048 |
|
360 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
100m7 |
|
|
|
||||
4 |
|
|
|
|
|
550 |
18 |
|
|
|
|
|
920 |
||
|
|
0,043 |
|
|
|
0.013 |
|
||||||||
|
|
60n7 |
0,050 |
|
130 |
|
|
|
0,058 |
|
380 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
110n7 |
|
|
|
||||
5 |
|
|
|
|
|
680 |
19 |
|
|
|
|
|
970 |
||
|
|
0,020 |
|
|
|
0,023 |
|
||||||||
|
|
70c8 |
0,150 |
|
170 |
|
|
20p6 |
0,035 |
|
60 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
6 |
|
|
|
|
|
750 |
20 |
|
|
|
|
|
235 |
||
|
|
0196 |
|
|
|
0,022 |
|
||||||||
|
|
80d8 |
0,100 |
|
200 |
|
|
|
0,041 |
|
96 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
30r6 |
|
|
|
||||
7 |
|
|
|
|
|
890 |
21 |
|
|
|
|
|
360 |
||
|
|
0,146 |
|
|
|
0,028 |
|
||||||||
|
|
90e8 |
0,072 |
|
220 |
|
|
40s7 |
0,059 |
|
98 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
8 |
|
|
|
|
|
950 |
22 |
|
|
|
|
|
470 |
||
|
|
0,126 |
|
|
|
0,049 |
|
||||||||
|
|
100f8 |
0,036 |
|
250 |
|
|
90k7 |
0,068 |
|
430 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
9 |
|
|
|
|
|
|
|
980 |
23 |
|
|
|
|
|
965 |
|
|
|
0,090 |
|
|
|
0,043 |
|
|||||||
|
|
110b9 |
0,240 |
|
270 |
|
|
50t6 |
0,070 |
|
175 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
10 |
|
|
|
|
|
|
|
995 |
24 |
|
|
|
|
|
460 |
|
|
|
0,327 |
|
|
|
0,054 |
|
|||||||
11 |
|
20js6 0,0065 |
|
60 |
|
|
60r6 |
0,060 |
|
247 |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
230 |
25 |
|
|
|
|
|
570 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,041 |
|
||||
|
|
30f6 |
0,020 |
|
65 |
|
|
65р6 |
0,051 |
|
230 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
12 |
|
|
|
|
|
250 |
26 |
|
|
|
|
|
610 |
||
|
|
0,033 |
|
|
|
0,032 |
|
||||||||
|
|
|
0,018 |
|
95 |
|
|
70е8 |
0,060 |
|
270 |
||||
|
|
40k6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
13 |
|
|
|
|
|
|
420 |
27 |
|
|
|
|
|
670 |
|
|
|
0,002 |
|
|
|
0106 |
|
|
|||||||
|
|
50m6 |
0,025 |
|
130 |
|
|
|
0,100 |
|
320 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
80d8 |
|
|
|
|||
14 |
|
|
|
|
|
|
|
570 |
28 |
|
|
|
|
|
780 |
|
|
|
0,009 |
|
|
|
0,146 |
|
|||||||
Выбор |
видов |
обработки |
при |
наружном |
точении и |
шлифовании |
выполняется по нормативным таблицам (табл. 1.2, 1.3 и 1.4) по технологическому допуску JTт , высотному параметру шероховатости Ra, толщине дефектного слоя hд .
4
Таблица 1.2 Параметры шероховатости и квалитеты точности при точении вала 2, с.
|
Виды обработки |
|
Ra, мкм |
Квалитет |
|
|
|
точности |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Обтачивание при продольной подаче |
|
||
|
- Обдирочное |
|
100-25 |
17-15 |
|
|
- Получистовое |
|
12,5-6,3 |
14-12 |
|
|
- Чистовое |
|
3,2-1,6* (0,80) |
9-7 |
|
|
- Тонкое |
|
0,80-0,40* 0,20) |
6 |
|
|
|
Обтачивание при поперечной подаче |
|
||
|
- Обдирочное |
|
100-25 |
16-17 |
|
|
- Получистовое |
|
12,5-6,3 |
15-14 |
|
|
- Чистовое |
|
3,2* |
|
13-11 |
|
- Тонкое |
|
1,6- (0,80) |
11-8 |
|
|
|
|
|
|
Таблица 1.3 |
|
Параметры шероховатости и квалитеты точности при шлифовании 2, с. |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Виды обработки |
|
|
Ra, мкм |
Квалитет |
|
|
|
точности |
||
|
|
|
|
|
|
|
Шлифование круглое: |
|
|
||
|
- Получистовое |
|
6,3-3,2 |
11-8 |
|
|
- Чистовое |
|
1,6-0,80* |
8-6 |
|
|
- Тонкое |
|
0,40-0,20* (0,10) |
5 |
Для этого нажмите клавишу «Зависимость технологического допуска от диаметра и вида точения» в окне 3 и «Зависимость технологического допуска от диаметра и вида шлифования» в окне 3а. Выбранный маршрут обработки пометьте знаком * в рамках соответствующего окна, запишите в тетрадь. Нажмите «Далее». Появиться 4-е окно. В табл. 1.2 и 1.3 значения Ra приведены для стали. В круглых скобках указаны предельно достижимые параметры. Средние значения параметра шероховатости для данного вида обработки отмечены одной звёздочкой. Квалитет точности IТ, параметр шероховатости Rа, толщина дефектного слоя hд , достигаемые при наружном точении, с учетом размеров обрабатываемой поверхности представлены в табл. 1.4.
Формирование состав переходов операций осуществляется расчетным путем посредством формирования состава переходов, а из них - формирования операций в зависимости от исходных размеров заготовки и конечного размера. Процедура формирования осуществляется за счет последовательного перебора технологических возможностей методов обработки от конечного к
5
предшествующему, |
при |
соблюдения |
условия, |
допуск |
размеров |
предшествующего перехода IТi-1 меньше на величину |
Kтп |
припуска на |
|||
последующий переход Пi (1.1): |
|
|
|
||
|
|
IТi-1 kтп Пi , |
|
|
(1.1) |
где kтп =0,4 0,6 – коэффициент надежности технологического процесса.
Таблица 1.4 Зависимость технологического допуска от диаметра и вида точения 2, с.
точенияВид |
|
|
км,аR |
|
18.Св 30до |
|
30.Св 50до |
50.Св 80до |
80.Св 120до |
120Св 180до |
|
|
|
|
|
|
|
Технологический допуск (мкм) |
|
||||
|
|
JT |
|
hд , |
|
|
при диаметре (мм) |
|
|||
|
|
|
мкм |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Черновое |
|
14 |
6,3-50 |
120-100 |
- |
|
620 |
740 |
870 |
|
1000 |
|
13 |
100-80 |
330 |
|
390 |
460 |
540 |
|
630 |
||
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
12 |
|
60-70 |
210 |
|
250 |
300 |
350 |
|
400 |
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Полу- |
чистовое |
11 |
-251,6 |
30-20 |
130 |
|
160 |
190 |
220 |
|
250 |
|
|
13 |
|
50-40 |
330 |
|
390 |
460 |
540 |
|
630 |
|
|
12 |
|
40-30 |
210 |
|
250 |
300 |
350 |
|
400 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Чисто- |
вое |
10 |
6,3-0,4 |
30-25 |
84 |
|
100 |
120 |
140 |
|
160 |
9 |
25-20 |
52 |
|
62 |
74 |
87 |
|
100 |
|||
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
8 |
|
20-15 |
33 |
|
39 |
46 |
57 |
|
63 |
Тонкое |
|
8 |
1,6-0,2 |
15-10 |
33 |
|
39 |
46 |
57 |
|
63 |
|
6 |
7-4 |
13 |
|
16 |
19 |
22 |
|
25 |
||
|
|
7 |
|
10-7 |
21 |
|
25 |
30 |
35 |
|
40 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рассмотрим пример формирования состава переходов наружной цилиндрической поверхности вала 60к6 00,,021002 Ra0,63 мкм. Исходная заготовка – штамповка выполнена по IT14 с предельными отклонениями размеров 65 12,,42 мм 1, с. 134-138 . В качестве конечного метода обработки
выберем тонкое шлифование |
которое обеспечивает ITi =(19–13) мкм и Ra 0,63 |
|||||
мкм 1, с. 8-10 . Припуск Пi |
= 40 мкм (табл. 1.5). Предшествующий метод |
|||||
обработки |
выбираем из |
условия |
IТi-1 0,6∙40=24 мкм. |
Этому |
условию |
|
соответствует чистовое шлифование |
по JT7, для которого при 60 мм |
|||||
ITт =(30-19) |
мкм, припуск |
150-200 |
мкм. Вид обработки |
для i-2 |
перехода |
ITi 2 =0,6∙150=90 мкм. Этому условию удовлетворяет чистовое точение по JT7
6
для которого при 60 мм ITт =74-40 мкм. Пi-2 =0,6-1,0 мм. Определим для i-3
перехода ITi 3=0,6∙1000=600 мм. Условию удовлетворяет черновое
0,021
обтачивание, где ITi 3=740–1200 мкм Для обработки 60к6 0,002 необходимо
выполнить черновое и чистовое обтачивание, чистовое и тонкое шлифование. Определение припусков выполняется по нормативным, таблицам одна из
которых представлена ниже (табл. 1.5). Запишите найденный припуск и занесите графу «Суммарные припуски».
Таблица 1.5 Припуски на точение наружных поверхностей валов из проката
повышенной точности [2]
D,мм |
Способ |
Припуск на диаметр при длине, мм |
|||||
обработки |
<120 |
120<L<260 |
260<L<500 |
500<L<800 |
|||
|
|
Черновое однократ. |
1,2 |
1,7 |
- |
- |
|
|
|
|
1,1 |
- |
- |
- |
|
<30 |
Чистовое |
0,25 |
0,3 |
- |
- |
||
|
0,25 |
- |
|||||
|
|
|
|
|
|||
|
|
Тонкое |
0,12 |
0,15 |
- |
- |
|
|
|
0,12 |
- |
- |
- |
||
|
|
|
|||||
|
|
Черновое |
1,2 |
1,5 |
2,2 |
- |
|
30 |
<D< |
однократ. |
1,1 |
1,4 |
- |
- |
|
Чистовое |
0,3 |
0,3 |
0,35 |
- |
|||
50 |
|
|
0,25 |
0,25 |
- |
- |
|
|
|
Тонкое |
0,15 |
0,16 |
0,20 |
- |
|
|
|
0,12 |
0,31 |
- |
- |
||
|
|
|
|||||
50 |
<D< |
Черновое однократ. |
1,5 |
1,7 |
2,3 |
3,1 |
|
80 |
|
1,1 |
1,5 |
2,1 |
- |
||
|
|
Чистовое |
0,25 |
0,3 |
0,3 |
0,4 |
|
50 |
<D< |
|
0,20 |
0,25 |
0,3 |
- |
|
80 |
|
Тонкое |
0,14 |
0,15 |
0,17 |
0,23 |
|
|
|
0,12 |
0,13 |
0,16 |
- |
||
|
|
|
|||||
|
|
Черновое |
1,6 |
1,7 |
2,0 |
2,5 |
|
|
|
однократ. |
|||||
|
|
1,2 |
1,3 |
1,7 |
2,3 |
||
80 |
< |
|
|||||
|
|
|
|
|
|||
Чистовое |
0,25 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
|||
D<120 |
|||||||
|
|
|
0,25 |
0,25 |
0,3 |
0,3 |
|
|
|
Тонкое |
0,14 |
0,15 |
0,16 |
0,17 |
|
|
|
0,13 |
0,13 |
0,15 |
0,17 |
||
|
|
|
Примечание: Припуск для проката обычной точности определяется умножением на 1,15-1,25; припуск для проката высокой точности определяется делением на 1,1-1,2, большие значения соответствуют большим диаметрам.
7
Таблица 1.6 Припуск на шлифование наружных цилиндрических поверхностей с
продольной или радиальной подачей, мм 2
Вид шлифования |
|
Диаметр вала, мм |
|
|||
D<30 |
30-50 |
50-80 |
80-120 |
D<180 |
||
|
||||||
Предварительное до |
|
|
|
|
|
|
и после термической обработки |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Чистовое без термической |
|
|
|
|
|
|
обработки |
0,3 |
0,3 |
0,5 |
0,5 |
0,8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Чистовое после термической |
|
|
|
|
|
|
обработки |
0,1-0,4 |
0,1-0,4 |
0,2-0,5 |
0,2-0,5 |
0,3-0,8 |
|
|
|
|
|
|
|
Определение расчетного диаметра заготовки Определение расчетного диаметра заготовки осуществляется с учетом суммарного припуска на диаметр и округления в большую сторону до целого числа. Затем, используя предельные отклонения прутка или кругляка, по табл. 1.7 окна 5, определяется диаметр заготовки, который записывается с предельными отклонениями. Например:
Ǿ80 10,,35мм. Учитываются так же следующие условия. Сталь диаметром до 9 мм
поставляется в мотках, свыше 9 мм в прутках. Кривизна прутка не более 0,2- 0,5% от длины. Допустимая кривизна реза прутка диаметром менее 30 мм не менее 0,1 диаметра, - прутка диаметром свыше 30 мм до 5 мм. Диаметр D заготовки определяется как сумма припусков на диаметр, плюс номинальный ее диаметр с учетом предельного отклонения (указанного в табл. 1.7). Уточните припуски Zmax и Zmin с учетом предельных отклонений заготовки, указанных в табл 1.7. Соответственно корректируются припуски для всех переходов. Для дальнейших расчетов принимается Zmax. Записывается его значение в тетради и заносится в графу «Суммарные припуски» на экране компьютера. Нажмите «Далее». Появиться 6-е окно.
Таблица 1.7
Номинальные размеры и предельные отклонения круглого проката [1, с. 169, табл. 62]
|
|
Предельные отклонения (мм) |
|
|||||
Номинальный |
|
|
при точности проката |
|
|
|||
диаметр D, мм |
высокая |
|
повышенная |
|
обычная |
|||
|
+ |
- |
|
+ |
- |
|
+ |
- |
5; 6; 7 - 9 |
0,1 |
0,2 |
|
0,2 |
0,5 |
|
0,3 |
0,5 |
10 - 19 (интервал 1 мм) |
0,1 |
0,3 |
|
0,2 |
0,5 |
|
0,3 |
0,5 |
20 - 25 (интервал 1 мм) |
0,2 |
0,3 |
|
0,5 |
0,5 |
|
0,4 |
0,5 |
8
Окончание табл. 1.7
26 - 48 (интервал 2 мм) |
0,2 |
0,5 |
0,2 |
0,7 |
0,4 |
0,7 |
50;52 - 58 (интервал 2 мм) |
0,2 |
0,8 |
0,2 |
1,0 |
0,4 |
1,0 |
60; 62; 63; 65; 68 - 70; 72 - 78 |
0,3 |
0,8 |
0,3 |
1,1 |
0,5 |
1,1 |
80; 82; 85; 90; 95 |
0,3 |
1,1 |
0,3 |
1,3 |
0,5 |
1,3 |
100; 105; 110; 115 |
- |
- |
0,4 |
1,7 |
0,6 |
1,7 |
120; 125; 130; 135; 140; 150 |
- |
- |
0,6 |
2,0 |
0,8 |
2,0 |
160; 170; 180; 190; 200 |
- |
- |
- |
- |
0,9 |
2,5 |
210; 220; 230; 240; 250 |
- |
- |
- |
- |
1,2 |
3,0 |
Определение глубины резания (t) осуществляется для каждого вида (перехода) обработки. При обработке приближенно можно принять глубину резания величине припуска на сторону. Для чернового точения диаметров 30-60 мм t 0,5 2,0 мм, для чистового точения - t 0,3 0,7 мм. Значения глубины резания записываются в тетради и заносятся в графу «Номер перехода» и «Глубина резания» на экране Монитора компьютера.
Определение подачи резания (S) выполняется для каждого вида (перехода) обработки по нормативным таблицам. Для чернового точения по табл. 1.8 в зависимости от диаметра обрабатываемой поверхности d, размеров поперечного сечения державки резца (a b), глубины резания. Номер перехода чернового точения, подача и размеры сечения державки заносятся в графы на экране компьютера.
Таблица 1.8 Подача S при глубине резания и диаметре вала из стали конструкционной,
углеродистой, легированной и жаропрочной 1
D, мм |
a b , мм |
Подача S, мм/об, при глубине резания (t), мм |
||||
До 1 |
От 1 до 3 |
От 3 до 5 |
||||
|
|
|
||||
<20 |
16 25 |
0,15-0,20 |
0,30-0,40 |
- |
||
|
|
|
|
|
|
|
20 |
40 |
16 25 |
0,2-0,25 |
0,40-0,50 |
0,30-0,40 |
|
|
|
25 25 |
0,25-0,4 |
0,50-0,80 |
0,40-0,60 |
|
40 |
60 |
16 25 |
0,25-0,45 |
0,50-0,90 |
0,40-0,80 |
|
|
|
25 40 |
0,30-0,55 |
0,60-1,10 |
0,50-1,00 |
|
60 100 |
16 25 |
0,30-0,60 |
0,60-1,20 |
0,50-1,10 |
||
|
|
25 40 |
0,35-0,65 |
0,70-1,40 |
0,50-1,20 |
|
100 |
400 |
16 25 |
0,40-0,70 |
0,80-1,30 |
0,70-1,20 |
|
|
|
25 40 |
0,45-0,80 |
0,90-1,40 |
0,80-1,30 |
Примечания. Обозначения: D-номинальный диаметр вала, мм: a b - ширина и высота державки резца, мм.
9
Размер державки резца, мм: от 16 х 25 до 25 х 25 при диаметре детали до 40 мм; от 16 x 25 до 25 х 40 при диаметре от 40 до 400; от 20 х 30 до 40 х 60 мм при диаметре от 400 до 600 мм. Подачу S назначают максимально допустимой при ограничениях по шероховатости; жесткости технологической системы; мощности главного привода. Нижние значения подач в табл. 1.8 соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам, верхние значения подач – большим размерам державки резца и менее прочным обрабатываемым материалам. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять. При обработке прерывистых поверхностей и при работе с ударами табличные значения подач следует уменьшить на коэффициент 0,75 - 0,85. При обработке закаленных сталей табличные значения подач уменьшать, умножая на коэффициент 0,8 для стали с НRС 44 - 56 и на 0,5 для стали с НRС 57 - 62.
Таблица 1.9 Подача S, мм/об, при чистовом точении в зависимости от требуемой
шероховатости и радиуса вершины резца 1
Параметры |
|
Радиус при вершине резца r, мм |
|
|||
шероховатости |
|
|
||||
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
Ra |
Rz |
0,40 |
0,80 |
1,20 |
1,60 |
2,00 |
0,63 |
|
0,07 |
0,10 |
0,12 |
0,14 |
0,15 |
1,25 |
|
0,10 |
0,13 |
0,17 |
0,19 |
0,21 |
|
|
|
|
|
|
|
2,50 |
|
0,15 |
0,20 |
0,25 |
0,29 |
0,32 |
|
20 |
0,25 |
0,33 |
0,42 |
0,49 |
0,55 |
|
|
|
|
|
|
|
|
40 |
0,35 |
0,51 |
0,63 |
0,72 |
0,80 |
|
80 |
0,47 |
0,66 |
0,83 |
0,94 |
1,04 |
Примечание: Подачи даны для обработки сталей с в 700 900МПа; для сталей с в 500 700 МПа значения подач умножать на коэффициент Кs 0,45; для сталей с в 900 1000МПа значение подач умножать на коэффициент Кs 1,25.
Подача (S) для чистового точения определяется по таблице в окне 6а, в зависимости от требуемого высотного параметра шероховатости (Ra или Rz), радиуса вершины резца R, с учетом коэффициента kv - обрабатываемости материала детали. Таблица активизируется нажатием на клавишу «Подача для чистового точения». Номер перехода чистового точения, подача заносятся в графы на экране компьютера. Нажмите на клавишу «Запомнить данные», нажмите на клавишу «Далее». Появится 7-е окно.
Скорость резания вычисляется для каждого перехода. Для этого укажите в 8-м окне клавиши «№ перехода», затем нажмите «Пересчитать» и «Графики». Для просмотра графиков нажмите на клавишу «Точение вала при консольном
10