2827

(или проверить) основные детали на прочность:

– определить потребные мощности для подъема груза, для передвижения тележки (каретки) и общую установочную мощность теля и выбрать двигатель.

Кабельного крана:

–составить расчетную схему сил, действующих на все элементы кабельного крана;

–определить усилие в несущем, грузоподъемном и тяговом канатах и выбрать их тип и диаметр;

–определить усилие в мачтах и крепящих ее растяжках и подобрать сечение мачт, а так же тип и диаметр каната растяжек;

–определить нагрузки, действующие на детали каретки и рассчитать их на прочность или произвести проверочный расчет;

–подобрать блоки, полиспасты и другие вспомогательные элементы кабельного крана;

–определить потребные мощности для привела и подобрать тип привода.

Привода канатных, установок:

–разработать кинематическую схеме лебедки исходя из схемы канатной установки;

–определить геометрические размеры барабанов лебедки и определить их канатоемкость;

–составить расчетную схему сил действующих на барабан лебедки;

–рассчитать или сделать проверочный расчет вала (оси) барабанов,

подобрать подшипники;

– определить общую установочную мощность для привода барабанов лебедки и годовой расход электроэнергии.

Заканчивать расчеты канатных установок определением сменной производительности.

3.5Технологическое оборудование сучкорезных машин

Самоходные сучкорезные машины;

а) По сучкорезной головке:

–разработать кинематическую схему сучкорезной головки и определить количество ножей, линейные и угловые параметры, форму и величину раскрытия ножей;

–составить расчетную схему сил, действующих на ножи в процессе срезания сучьев;

–определить максимальное и среднее усилие резания, провести проверочный расчет ножей на прочность;

–выбрать гидроцилиндры и определить потребную мощность.

б) По протаскивающему механизму: разработать кинематическую схему

механизма;

–составить расчетную схему сил. действующих по протаскиванию дерева

иопределить величину тягового усилия;

–определить разрывное усилие в канате и подобрать тип и диаметр каната;

–провести проверочный расчет основных деталей механизма протаскивания на прочность;

–рассчитать потребную мощность привода механизма протаскивания,

подобрать двигатели привода;

в) По приводу протаскивающего механизма:

–Определить основные параметры барабанов лебедки и составить кинематическую схему канатно-блочной системы привода механизма протаскивания;

–Провести проверочный расчет основных деталей лебедки на прочность:

–Определить потребную мощность для привода лебедки механизма протаскивания;

Полуавтоматические линии по обрезке сучьев:

а) По питающему механизму:

–составить кинематическую схему питающего механизм;

–определить геометрические параметры клещевого захвата

(геометрические размеры челюстей, величину раскрытия и т.д.);

– составить расчетную схему клещевого захвата, определить

максимальные усилия;

–проверить (рассчитать) на прочность в опасных сечениях челюсти клещевого захвата, определить размеры шарнирного соединения и т.д.;

–выбрать гидроцилиндр привода челюстей клещевого захвата и координаты его крепления, а так же потребную мощность привода.

б) По механизму срезания:

–определить геометрические параметры режущей головки; составить расчетную схему механизма срезания сучьев, определить максимальное и среднее усилие резания, проверить крепление ножей, рычагов и т.д.;

–выбрать основные размеры деталей шарнирных соединений и материал для них;

–выбрать основные элементы гидропривода механизма срезания сучьев.

в) По протаскивающему механизму:

–определить геометрические размеры двухцепного транспорта;

–определить тяговое усилие и динамические составляющие;

–определить максимальное усилие;

–проверить гяговое устройство на прочность;

–выбрать установочную мощность привода;

–выбрать параметры захватного механизма и элементы гидравлической системы.

г) По механизму уборки сучьев:

–выбрать геометрические параметры канатного транспортера; определить тяговое усилие;

–выбрать тип каната и проверить его на прочность;

–выбрать приводную станцию и подобрать ее привод; определить установочную мощность двигателя.

Закончить все расчеты определением производительности самоходных

сучкорезных машин и полуавтоматических линий.

3.6 Круглопильные станки

Круглопильные станки для поперечной распиловки:

–определить размеры пильного диска и выбрать основные параметры зубчатого венца;

–определить усилие резания и мощность потребные для пиления;

–рассчитать крепление пилы;

–выбрать подшипники пильного вала, конструкцию пильной рамы и станину пилы;

–выбрать передачу от двигателя к пильному валу;

–составить расчетную схему сил, действующих в процессе надвигания пилы на лесоматериал или лесоматериала на пилу. Определить усилие надвигания и рассчитать мощность привода или подобрать гидроцилиндр;

–при расчете пильного механизма типа «слешер» или «триммер»

необходимо составить схему расстановки пил и их привода, рассчитать

расстояний между пильными валами;

–составить схему механизма подачи хлыстов к пильному механизму;

–рассчитать величину тягового усилия подающего транспортера и максимального натяжения цени подающего механизма;

–рассчитать мощность двигателя подачи и элементы привода;

–определить производительность.

Круглопильные станки для продольной распиловки:

–составить схему общей конструктивной компоновки станка;

–определить диаметр пилы и основные параметры зубчатого венца;

–остальной порядок расчета пильного механизма такой же, что расчет пильного механизма для поперечной распиловки;

–выбрать тип и конструкцию механизма подачи и составить кинематическую схему;

–рассчитать усилие подачи и выбрать мощность привода;

–определить конструкцию основных узлов и элементов подающего

–выбрать основные параметры зубьев;

–определить монтажное натяжение;

–выбрать механизм натяжения ленты и рассчитать его основные элементы б) по подающему механизму;

–выбрать тип подающего механизма;

–определить геометрические параметры рабочих органов;

–определить действующие силы и рассчитать основные узлы;

–определить усилие подачи;

–выбрать привод механизма подачи и рассчитать его основные элементы.

После выполнения всех пунктов в соответствии с заданием необходимо определить производительность лесопильной рамы и ленточно-пильного станка.

3.8 Окорочные станки

а) роторные окорочные станки типа ОК-63:

–составить схему общей конструктивной компоновки станка;

–выбрать тип коросниматели, его геометрические параметры и угол поворота;

–составить расчетную схему сил, действующих в процессе окорки и определить усилие сопротивления окорки;

–рассчитать окружную скорость рабочей кромки короснимателя и скорость подачи бревна;

–разработать конструкцию механизма прижима короснимателя;

–составить расчетную схему сил, действующих на коросниматель в процессе окорки, подобрать исполнительный механизм прижима;

–рассчитать нагрузки и определить диаметр оси. на котором крепится державка с короснимателем и подобрать подшипники;

–составить кинематическую схему привода ротора, определить потребную мощность и подобрать марку электромотора;

–выбрать конструкцию подающего механизма, составить расчетную схему сил, действующих в процессе подачи лесоматериала и определить,

максимальное усилие подачи, диаметр подающих вальцов и их угловую скорость, а также мощность привода.

б) роторно-фрезерный станок типа ОК-40Б:

–составить принципиальную и расчетную схему механизма резания,

–определить размеры ротора, длину и угол поворота держалок с фрезами;

–определить основные параметры фрезы (диаметр, угол конусности,

величину выпуска ножей, угловую частоту вращения, средний радиус резания и

шаг ножей);

–составить расчетные схемы стружкообразования при окорке фрезой;

–определить ширину и среднюю толщину срезаемой стружки;

–составить схему сил, действующих в процессе фрезерования, определить усилие резания и прижима фрезы;

–рассчитать мощность привода фрезы и ротора с учетом фактической скорости окорки, выбрать марку электродвигателя;

–рассчитать скорость подачи бревна и составить расчетную схему сил,

действующих в процессе подачи бревна;

–определить диаметр подающих, максимальное усилие подачи и мощность привода и подобрать марку электродвигателя;

–составить расчетную схему сил, действующих на вал фрезы, построить эпюры нагрузок и определить диаметр вала, подобрать подшипники.

в) дисковый станок типа ОД-1:

–составить принципиальную схему станка;

–определить диаметр диска, угол конусности, радиус резания и шаг между ножами, величину выпуска ножей;

–составить расчетную схему стружкообразования в процессе окорки;

–определить общую толщину срезаемого слоя коры и древесины;

–рассчитать ширину, среднюю толщину и длину срезаемой стружки в соответствии с выпуском ножей и определить угол поворота бревна при повороте диска на один шаг между ножами;

–определить окружную и продольную скорость подачи бревна, построить

план скоростей, определить суммарную скорость и угол наклона подающих

вальиов, сообщающих бревну вращательно-поступательное движение;

–рассчитать фактическое значение скорости резания;

–определить силу резания, отжиме и мощность привода механизме

резания;

–разработать конструкцию механизма подачи, составить кинематическую схему, определить передаточное отношение, диаметр вальцов;

–составить расчетную схему и определить максимальное значение усилий, обеспечивающих подачу бревна при окорке и мощность привела механизм, подачи;

–по действующим силам определить диаметр вала диска, подобрать подшипники, рассчитать привод механизма резания и подачи.

г) Окорочно-зачистной станок типа ОД-24:

–разработать принципиальную схему станка, определить основные параметры режущих элементов;

–составить расчетную схему механизма резания и определить среднее и наибольшее значение усилия резания;

–составить расчетную схему механизма подачи и рассчитать среднюю и максимальную величину усилия подачи;

–определить потребную мощность и выбрать электродвигатель станка;

–рассчитать механизм передачи, механизма резания и подачи;

–составить расчетную схему, определить усилия и по ним рассчитать (или выполнить проверочный расчет) основные детали механизма резания и подачи.

д) шпалооправочный станок типа ЛО-44 и станок для производства колотых балансов:

– разработать принципиальную схему, станка, определить геометрические параметры фрезы, радиус кривизны, максимальный и средний диаметры,

ширину, количество и средний шаг;

– составить схему процесса стружкообразования при корке фрезами,

определить ширину и толщину срезаемого слоя коры и древесины, частоту

–рассчитать диаметр и ход поршня, определить расход масла;

–для преодоления максимальных усилий раскалывания разработать гидроусилитель;

–рассчитать толщину стенок цилиндра по максимальному усилию раскалывания;

–определить длину и диаметр штока цилиндра, проверить на устойчивость при продольном сжатии;

–разработать конструкцию механизма подъема и центрирования подвижных клинов при раскалывании на 4 и 6 частей;

–по расходу масла и давлению выбрать тип гидронасоса и подобрать все необходимые элементы гидросистемы;

Закончить расчет определением производительности.

3.10 Станки для измельчения древесины

– составить принципиальную схему станка для измельчения древесины,

определить все основные геометрические параметры диска или барабана,

средний радиус резания с учетом размеров сырья способа крепления ножей;

–выбрать оптимальные размеры тепы и определить величину выпуска ножей, величину запора между ножами и контрножами;

–определить максимальное усилие резания и мощность, а также установочную мощность и выбрать электромотор;

–выбрать тип передачи от электромотора до механизма резания и рассчитать ее основные элементы;

–определить скорость подачи (затягивания) лесоматериала) и с счетом времени разгона двигателя рассчитать минимально допустимое расстояние между торцами, измельчаемых материалов на подающем транспорте;

–разработать конструкцию подающего механизма. подобрать диаметры вальцов, определить угловую скорость их вращения, составить кинематическую схему привода вальцов я рассчитать передаточное отношение;